Bilder vom 12"er-Hut, Aluminium hartgelötet

  • Hallo Leute,


    zwar bin ich eigentlich noch beim auspolieren meines 12"ers, das Bullauge ist auch noch nicht verspiegelt (9,5" Plateglass) und meine Montierung ist auch noch nicht ganz fertig [V]; dennoch wollte ich zunächt mal einen Tubus für den 12"er fertigstellen, um den Fortschritt der Politur komfortabel gleich am Stern testen zu können. Sozusagen unter realen Bedingungen.


    Deswegen bin ich grad schwer am Basteln, momentan am Fangspiegelkäfig. Mit der Holzbauweise habe ich es nicht, bin eher ein Metaller [;)].


    Hier die Gesamtansicht des Rohbaus:

    Der Hit besteht komplett aus Aluminium. Den Rahmen bilden Profile aus dem Baumarkt (Alfer) mit den Maßen 12*12mm² mit 1,5mm Wandstärke.
    Die Ringe sind am Schraubstock mittels einer dafür angefertigten Holzschablone gebogen und mit den senkrechten Profilen verlötet worden.


    Eine Detailansicht gibt´s hier:


    Die Wandung ist ein 0,5mm Alublech, das mit Epoxykleber am Rahmen verklebt ist. Kleben ist zwar nicht so mein Ding, aber die Wandung ist ja kein tragendes Element.


    Das Hartlöten erfolgte mit AL75. Es ist ein Lötmittel mit niedrigem Schmelzpunkt. Ein Deatil einer Lötstelle bei einem Testmuster seht ihr hier:



    Der Kompletttubus wird zum Schluß fest mit allen Elementen verschraubt sein, habe keine Lust neben der Montierung auch noch erst den Tubus zusammenschrauben zu müssen, die Fotografie ist schon schwierig genug...[;)]


    Vielleicht können die Bilder für den einen oder anderen eine Anregung zum Selberexperimentieren mit Aluminiumlöten sein. Wenn man den Dreh erstmal raushat, ist es ganz einfach. Wirklich schwere und tragende Elemente würde ich aber lieber schweißen als löten. Der hier gezeigte Hut aber ist absolut stabil...[:D] und wiegt so wie er ist etwa 500g.

  • Hallo Ralf,


    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Der Hit besteht komplett aus Aluminium.<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">
    Jou - ist wirklich der Hit [:D]


    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Der hier gezeigte Hut aber ist absolut stabil...[:D] und wiegt so wie er ist etwa 500g.<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">
    Mein 12"-Hut ist aus Holz und wiegt gut das Doppelte.


    Warum hast du für die Innerverkleidung auch Alu verwendet? Wenn sie keine tragende Rolle spielt, dann sollte doch auch eine Isomatte oder so ausreichen, das wäre dann nochmal leichter.


    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Das Hartlöten erfolgte mit AL75. Es ist ein Lötmittel mit niedrigem Schmelzpunkt. <hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">
    Fragen dazu von mir als Nicht-Metaller:
    Was braucht man für eine Ausrüstung, reicht z.B. ein Baumarkt-Gasbrenner (1800grad) mit kleinen Einweg-Kartuschen?
    Braucht man noch Flußmittel zusätzlich und wie kriegt man die Oxyd-Schicht weg - du siehst, ich habe wirklich keinen Plan.
    Wo gibts das Zeug?


    Noch eine Frage, die FS-Spinne ist außen breiter als innen, hat das einen besonderen Grund, ich dachte immer sie müßte innen möglichst breit sein, während außen ein jeweils ein Punkt zur Befestigung ausreicht?

  • Die Innenwandung ist mit dem Rahmen verklebt...*das* gibt die Stabilität. Die Variante, das Alu hart zu löten ist aber seeehr interessant. Allerdings braucht es nun noch einiges, den Tubus innen zu schwärzen.
    Das Gewicht von 500g ist aber sensationell günstig, auch wenn es mit anderer Technik (Carbon!) vielleicht noch um 100g leichter ginge, aber das ist nicht entscheidend.


    Übringens erinnere ich mich noch an Deine Foucault-Messeinrichtung, die seeehr professionell aussieht :)


    Gruß und weiterhin viel Erfolg


    ullrich

  • Hallo Ralf,


    sieht gut aus, Dein Hut, und innovativ ist er auch.
    Ein paar Fragen hätte ich noch:
    Hast Du Fotos von der Biegevorrichtung oder sogar vom Biegen selbst? Das interessiert mich sehr weil meine eigenen Versuche sowas mit Hausmitteln hinzukriegen nicht sehr erfolgreich waren.
    Das untere Rohr auf dem Foto des Probestücks sieht ziemlich krumm aus.
    Ist das Verzeichnung des Objektivs oder Wärmeverzug oder noch was anderes?


    Gruß Ulli

  • Hallo Schicko,


    muß natürlich Hut heißen...[;)]


    An eine Isomatte hatte ich tatsächlich auch gedacht, nur mir erschien die zu schwabbelig. Übrigens wiegen 0,5mm Alu auch nicht besonders viel.


    Das hast du aber gut beobachtet, mit den Streben! Die Streben sind aus zwei Gründen zum Tubus hin breiter: sie sind an den breiten Enden in einem Aluvierkantprofil, das längs geschlitzt ist wie in einem Schraubstock festgeklemmt. Dieses Profil ist zwar nur mit einer M5 Schraube am Ring befestigt, aber erstaunlich stabil. Ich denke es ist egal, ob die Streben am FS oder am Tubus breiter sind.


    Aber es gibt noch einen anderen Grund, warum ich es so gemacht habe: Als erstes lagen mit die Streben vor und dann erst der FS-Halter. Da sah ich dann, daß ich die Streben anders als üblich befestigen mußte. Und zu faul, neue anzufertigen, war ich auch....[:I]


    Wie dem auch sei, daß Ding ist hinsichtlich axialem Druck sehr stabil. Will man auch verwindungssteife Konstruktionen bauen, sollte man allerdings anders an die Sache herangehen, denke aber, daß dies in meinem Falle nicht so sehr zum Tragen kommt.


    Löten kannst du auch mit Druckdosen aus dem Baumarkt, besorg dir aber eine Düse mit 22mm Durchmesser, die kleineren bringen nicht genug Flammtemperatur!


    Das AL75 gibt´s bei einer Fa. in Göppingen oder bei ebay, da ist es auch günstiger. Wenngleich das Material sehr teuer ist! Aber zum Löten eines Winkels wie des gezeigten Musters braucht man etwa 2 linsengroße Stücke Lötdraht, mehr nicht.

  • Hallo Ulli,


    erstmal Dankeschön für Deinen Zuspruch!


    Das Muster ist ein abgesägtes Stück eines bereits gebogenen Profils, deswegen ist es so krumm...[:D] Mann, worauf ihr alles achtet...[:D]


    Den Tipp mit dem Biegen habe ich hier aus dem Forum erhalten, leider habe ich den link nicht mehr. Es war ein link meine ich der ATM Stellafane!


    Ansonsten mache ich nochmal demnächst ein "Arbeitsfoto".

  • Hallo Jörg,


    genau diesen link meinte ich, danke! Das Herstellen der Schablonen macht nicht viel Arbeit und geht schnell, soooo schön und hypergenau müssen sie nämlich nicht sein. Das Aluminium ist viel härter als Holz, so daß kleinere Abweichungen im Holz sich nicht bemerkbar machen.


    Man sollte allerdings die Radii der Schablonen etwa 10% kleiner machen als für die Endmaße der Ringe. Steht aber alles auch im link.


    Ich glaube ich habe für die Herstellung eines Ringes etwa 20 Minuten gebraucht. Damit ist man wahrscheinlich schneller als jemand, der mit einer Oberfräse Holz bearbeitet. Da besitze ich allerdings keinerlei Erfahrungen. Man sollte übrigens einen stabilen Schraubstock mit entsprechender Weite haben. Meiner hat einen Verstellbereich von 150mm.

  • Moin moin,


    durch einen Mitleser bin ich auf einen Fehler aufmerksam gemacht worden:


    Ich hatte geschrieben, daß der Hut <b>so wie er ist </b>500g wöge, Tut er aber nicht, sondern etwas über 900g! Die 500 g stammen noch von einer Messung von einer Briefwaage und ohne Spinne, Wandung, und Lack!


    Bitte das zu entschuldigen...[:I]


    Aber abgesehen davon, wollte ich mit diesem Beispiel auch keine Gewichtsrekorde einstellen, da müßte man dann tatsächlich zu anderen Werkstoffen greifen.

  • Hallo Jörg und Ralf,


    Jörg, schönen Dank für den Link. Da sieht man genau wie es gemacht wird.
    Das werd ich bei nächster Gelegenheit ausprobieren.


    Ralf, wie groß war der Unterschied zwischen dem Radius der Matrizen und dem des fertigen Rings ?


    Gruß Ulli

  • Hallo Ulli,


    Jan van Gastel schreibt, sein gefertigter Aluring sei im Innendurchmesser 12,7 % größer als der Radius der konvexen Matrize. Er hat einen Ring von 450 mm Innendurchmesser gebogen, ich einen von 390mm. Meine Matrize hatte einen um 10% geringeren Durchmesser, das kam bei meinen Vorgaben gut hin.


    Nimm am besten Sperrholz (Multiplex). Einfach mit der Stichsäge den gewünschten Radius aussägen, automatisch erhältst du die beiden Matrizen...[;)]




    Im Baumarkt gibt es Profile in 1 und 2m Längen. Es ist ratsam, erstmal ein kleines Stück probe zu biegen.


    Viel Erfolg!


    P.S.: Die FS-Streben sind übrigens mit einem Gemisch aus Schultafellack und feinem Sand angestrichen. Weil das auch im Streiflicht totmatt ist, auf Alu gut haftet und nicht fusselt, wird auch die Tubuswand so bearbeitet.

  • Hallo Ralf,


    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Den Tipp mit dem Biegen habe ich hier aus dem Forum erhalten, leider habe ich den link nicht mehr.<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">


    Ich hatte mich schon gewundert, ob Dich meine PN erreicht hat[:)]. Ich hatte Dir den Tip gegeben, nachdem ich auf der internationalen ATM Newsgroup darauf aufmerksam geworden bin.


    Schön zu sehen, daß es so gut klappt. Wenn ich mich recht erinnere, wolltest Du doch ursprünglich eine achteckige Hutkonstruktion löten, oder? Da ist das Biegen sicherlich einfacher, billiger und zudem stabiler.


    Die Alfer Profile, die Du verwendet hast, sind doch glaub ich alle silber eloxiert. Hast Du vor dem Löten die Eloxierung abgeschliffen, oder geht es auch so?


    Vielen Dank für deinen Bericht und viele Grüße,
    Andreas

  • Hallo Andreas!


    Erstmal nochmals vielen Dank für deinen Tipp von neulich! Hatte ja angedroht, daß ich das mal probieren werde! [:D]


    Es gibt bei Obi und Behr (nicht Bahr) auch nicht eloxierte Profile.


    Die achteckigen Ringe habe ich auch verwirklicht, aber hartlöten bringt da nicht, weil man mit dem teuren Lot sparsam umgehen sollte. Und bei Winkeln unter ca. 30° bekommt man nicht genug Fleisch an die Lötnähte.


    Deswegen habe ich die achteckigen Ringe mit jeweils zwei entsprechend ausgeschnittenen Alublechen mit Epoxy verklebt.


    Ist aber viel aufwendiger und lange nicht so elegant wie das Biegen!


    Konstruktuive Grüße und CS, Ralf

  • Hallo Ralf,


    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Die FS-Streben sind übrigens mit einem Gemisch aus Schultafellack und feinem Sand angestrichen. Weil das auch im Streiflicht totmatt ist, auf Alu gut haftet und nicht fusselt, wird auch die Tubuswand so bearbeitet.<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">


    das mache ich meist auch so, aber statt Sand nehme ich Microballons, einen sehr leichten Füllstoff für Laminierharz.
    Außerdem haben meine Spiegel furchtbare Angst vor Sand[:o)][:D].


    Gruß Ulli

  • Ich hab mir auch schon das Hirn ausgekugelt, wie man solche Ringe biegen könnte, da es ja Rennradfelgen nicht in beliebigen Durchmessern gibt. Hab erstmal bei Jan van Gastel eine bedankt für die schöne Presentation.


    Könnt ihr einschätzen, ob das auch in größer geht? Kann man z.B. 25x25x2 mm Rohr noch mit dieser Methode biegen? Sowas wäre leichter und wahrscheinlich trotzdem deutlich stabiler als Sperrholz Ringe.
    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Außerdem haben meine Spiegel furchtbare Angst vor Sand.
    <hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote"> Meine auch. Ich nehme Sägespäne.

  • Hallo Stathis und alle, <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Kann man z.B. 25x25x2 mm Rohr noch mit dieser Methode biegen? <hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote"> Versuch macht kluch, je größer der Radius und Wandstärke desto leichter gehts wohl zu biegen, möglicherweise funktionierts auch mit 25X25X1mm, auf alle Fälle würde ich dann um Knicken zu vermeiden das Rohr mit Sand füllen, bei Rundrohren (was in dem Fall keinen Sinn macht) kann man auch eine passende Feder reinstecken.
    Die Idee mit dem gebogenen Aluhut ist natürlich genial, statt zu Löten könnte man die Stege auch verschrauben, und statt Alublech 1mm Flugzeugsperrholz oder 0.3-0.5mm Kohlefasergewebe verwenden.


    Gruß

  • Hallo Ulli,


    das mit der Sandphobie der Spiegel kann ich gut verstehen [8D], werde mal gucken, wo ich Microballs herkriege. Im Spiegelschleifkurs kann ich den Hut ja mal mitbringen!

  • Hi Ralf,


    hätte ich das mit der Alubiegerei schon früher gewußt, würde ich für meinen 10" Reisedobson vielleicht auch wie ursprünglich geplant eine Ganzalukonstruktion machen. So hab ich jetzt schonmal mit Multiplex angefangen und nur ein Teil (Zelle, Teile der Rockerbox und das Stabwerk) wird aus Alu bestehen.


    Rein gewichtmäßig macht mir das allerdings nicht viel aus, aber es sind filgranere Konstruktionen möglich, das spart Platz im Koffer...


    Was denkst Du, könnte man die gebogenen Ringe auch als Höhenräder verwenden? Das wäre dann ja dann eine sehr preiswerte Alternative zu den üblichen Möglichkeiten. Ein Profil 20 * 20 mm, 1.5mm dick, 2 m lang kostet wieviel: 10 Euro?


    Vielleicht werde ich es doch noch versuchen...


    Viele Grüße,
    Andreas

  • Hi Andreas,
    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Was denkst Du, könnte man die gebogenen Ringe auch als Höhenräder verwenden<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">
    ja natürlich kann man das. Letztes Jahr habe ich das auf dem ITV, ich glaube am Dobson von Uwe Glahn gesehen. Vielleicht meldet er sich hier zu Wort und kann näheres berichten.
    Die Ringbiegerei ist für meine neuen Projekte schon lange Faforit.
    Für mein Reisedobson
    konnte ich diese Technik leider nicht verwenden, da bei einem 350 mm Spiegel und Maximalpackmaßen von 400mm am Hut nur 2 mal 3mm Materialstärke möglich waren, damit es zu keiner Frontvignetierung kommt.
    Aber wenn es nicht auf solche engen Abmessungstolleranzen ankommt, wäre ein Ring immer meine erste Wahl.
    Viele Grüße
    Jörg

  • Hallo Andreas,


    ja, an Höhenräder habe ich auch schonmal gedacht. Die Genauigkeit wird sicherlich nicht an gedrehte Werkstücke heranreichen. Wenn man einen Dobson aber als ein Instrument versteht, das man zum visullen Beobachten irgendwo schnell mobil aufstellen kann, sollte die etwas geringere Genauigkeit nicht ins Gewicht fallen.


    Außerdem könnte man so ein Rad ja im Mittelpunkt mit einem Support lagern und mit dieser Hilfsvorrichtung den Radius durch vorbeischwenken an einer Feile recht genau nachbearbeiten.


    Meiner Meinung nach funktioniert das bestimmt!


    Ein Profil 12*12*1,5 mit 1m Länge kostete glaube ich ca. €5.-. Mit einem Meter bin ich allerdings nicht ausgekommen, aber es gibt ja auch welche mit 2m. Damit kann man (ohne Verschnitt usw.) Ringe bis ca. 636mm herstellen...


    Mach mal![:)] Schließlich weißt du doch wie´s geht[;)].


    Viele Grüße, Ralf

  • Hallo Jörg und Ralf,


    korrigiert mich, wenn ich falsch liege, aber es kommt bei den Höhenrädern doch nicht auf eine Genauigkeit von +-5mm an, viel wichtiger ist doch meines Erachtens, das keine hakeligen Stellen vorhanden sind die beim Schwenk ein Ruckeln bewirken.


    Man könnte sogar theoretisch andere als runde Höhenräder verwenden (elliptische?) um z.B. beim Beobachten niedriger Objekte eine "Verneigung" des Dobsons bei ungünstiger Schwerpunktlage zu verhindern (Idee von Mel Bartels auf der internationalen ATM Liste).


    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Mach mal! Schließlich weißt du doch wie´s geht.<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">


    Gemach, gemach! [:)][:D][;)]
    Ich schnack hier doch nur schlau, gehe das Ganze immer erst von der theoretischen Seite an. Erst wenn ich alles zehnmal hin und her überlegt hab, mach ich mich an die Praxis (und muß dann doch meistens doch nochmal umbauen) [;)].


    Aber ich bin zuversichtlich, daß ich den Dobson dieses Jahr fertig kriege (auf Holz klopf...).


    In diesem Sinne frohes ATMing,


    Andreas

  • Hallo Andreas, hallo Jörg,


    jo Jörg, lagst richtig.
    Ich hab bei meinem 16" die Höhenräder aus 30x20 Vollprofilen biegen lassen...auf http://www.sternenfreunde-eichsfeld.de zu sehen.
    Zu der Biegerei. Vollprofile lassen sich viel einfacher biegen als Hohlprofile. Dort sind sehr enge Radien möglich. Bei Hohlprofilen sieht es anders aus. Bei zu kleinen Radien reißt das Alu außen und biegt sich innen. Ich hatte erst vor einen Monoring aus 40x40x2 Aluprofil biegen zu lassen. Das ging schief. Bei etwa Durchmesser 1,5m musste der Versuch abgebrochen werden.
    Wie Roland schon gesagt hat, ist eine dünnere Wandstärke besser zu biegen. Gerhard Stropek hat seine Höhenräder mit dünnen Hohlprofilen gebogen...homepage hab ich jetzt leider nicht zur Hand.
    Das mit dem Sand hab ich auch schon mal gehört. Wäre sehr interessant zu wissen, welche Radien dort möglich sind und ob es vielleicht doch für einen leichten Hut reicht. Vielleicht ist ja ein Metallbauer hier im Forum, der Infos geben kann.


    Gruß, Uwe
    http://www.sternenfreunde-eichsfeld.de

  • Hallo Uwe,
    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Monoring aus 40x40x2 Aluprofil biegen zu lassen. Das ging schief<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">
    meinst du es lag an der 2mm Wandstärke oder an den 40mm'n, oder an beiden ? Gibt es eine Beziehung zwischen Profilmaßen und minimalem Radius ? Clavius hat immerhin einen Durchmesser von 390 mm bei 12x12mm
    hinbekommen. Das bei dir bei 1,5m Durchmesser Schluss war gibt mir schwer zu denken, ich hatte 50x50x2 mit einem 800mm Durchmesser im Auge.[}:)][?]
    Lag es vieleicht an der Biegemaschiene ? Fehlende seitliche Führung ?
    Die Sandfüllung wie Roland es beschreibt, wird das Reißen nicht verhindern, eventuell sogar beschleunigen.
    Fragen über Fragen, wer hat noch Erfahrungen mit dem Biegen ?
    Viele Grüße
    Jörg

  • Hallo Andreas,
    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">aber es kommt bei den Höhenrädern doch nicht auf eine Genauigkeit von +-5mm an, viel wichtiger ist doch meines Erachtens, das keine hakeligen Stellen vorhanden sind die beim Schwenk ein Ruckeln bewirken.<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">
    für visuelle Zwecke ist es genauso wie du es beschreibst. Die Abweichung sollte nur an beiden Höhenrädern symetrisch sein.
    Jörg

  • Ich habe für meine FS-Halterung ein 5-mm Alu-Blech gebogen. Dazu habe ich es mit einem Gasbrenner heiss gemacht. Ging ohne großen Kraftaufwand. Könnte man das auch beim Biegen der Profile anwenden, gerade wenn die Querschnitte bzw. Wandstärken größer werden?


    Viele Grüße


    Oskar

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