Ein kleines Update. Die letzten Wochen nicht wirklich Lust gehabt mich an dem PC zu setzen um die fehlenden Teile zu entwerfen. Meine Kinder sind auch im Moment gefühlt dauerkrank, da hat man nicht den Kopf dafür.
Bin gerade an der Spinne. Die Spinnenbeine will ich nicht justierbar machen, also fix verbauen. Bin noch am überlegen. Sie müssen vermutlich etwas gespannt sein, damit sich am Ende nichts bewegt.
Gruß,
Martin
Weitere ging's. Habe das Profil an den Tubus geschraubt. Wie erwartet hat der Tubus nachgegeben unter Last des Spiegels. Die Simulation nach hätte nichts nachgeben dürfen. Habe jetzt auch den Fehler gefunden. Der Abschlussring oben hat sich mit den Tubus überlappt, damit war er fix verbunden, quasi verklebt. Komisch, Simscale meldet das normal als Fehler, was denn nun...
Den Ring habe ich erstmal mit zwei Schichten Carbon verstärkt. Je kleiner die Teile, desto nerviger ist die Verarbeitung. Die Überhänge abzugkriegen, macht auch Sauerei.
Mindestens bringt es was. Da werden noch mehr Schichten drüber müssen😔
Evtl. doch eine andere Konstruktion. Eine Art zwei Rohrschellen...
Muss mir auch überlegen, wie ich den Laser besser befestige um das absacken des Tubus besser zu vermessen.
Gruß,
Martin
Es geht langsam voran, da die Zeit fehlt.
Ist auch kein Print and Plug mehr, wie beim 6"er.
Hier muss ich sogar Löcher bohren und den Tubus mit eine Säge kürzen 
Habe auch mit Harz als Kleber experimentiert. Hält super. Wechsel zwischen Tiefkühler und Warmwasser macht den Kleber nix aus.
Die Spiegelzelle trägt schon Mal den Spiegel. Jetzt muss ich mich langsam endgültig entscheiden, wie ich das Vierkantrohr befestige.
Gruß,
Martin
Hallo Zusammen,
Bei der Spiegelzelle hätte ich bedenken mit der Karbon PLA Kombi.
Meine Erfahrung mit Epoxi ist das Kunststoff und Harz nicht besonders gut dauerhaft aneinander halten.
Ich würde lieber zum uncooleren Alu greifen.
Muss zugeben, dass ich das auch kritisch sehe aufgrund meine Erfahrungen mit kleben allgemein... Sonst Epoxi wird bei CFK und PLA empfohlen. Gewinde werden in CFK Rohre auch mit Harz geklebt. Damit ich besser schlafen kann, mache ich vermutlich doch noch Muttern ins Profil rein, damit ich es von unten mit Schrauben sichern kann.
Ich kenne das eingesezte Programm nicht. Bei dem einfachen FEM-Modul von Inventor, mit dem ich ein paar mal gearbeitet habe, war auf jeden Fall eine der Haupt-Herausforderungen (für mich als FEM-DAU), die Modellierung der Kontakte. Ohne Hilfsmaßnahmen hat das Programm alle rechnerischen Bauteilkontakte als kraftübertragende Flächen angesetzt, was in vielen Fällen nicht der Realität entspricht. Entsprechend können ermittelte Werte unrealistisch sein.
Das ist auch bei Simscale ähnlich. Ich muss nach jedem Import die Verbindungen nacharbeiten, Material setzen... Manchmal streikt die Software auch. Ist jedes mal ein Aufwand.
Holgers Konstruktion funktioniert ja offenbar gut,
Das ist dann Plan B, wenn das ganze Simscale Gelump nicht funktioniert.
50x50 Profil nochmal durchrechnen lassen. Bringt kaum was. Jetzt gehe ich vom Spiegel aus mal alle Verbindungen durch. Am Ring kann man noch was machen...
Vielleicht auch erstmal Bildschirmpause...
Gruß,
Martin.
Querschnitt vergrößern ist das wirksamste vor anderen Maßnahmen. Ich habe mal bei meine Konstruktion CFK durch Alu ersetzt. Das Maximum ändert sich von 0.0919 auf 0.144mm. Mit 2x 30x30 Alu war ich bei 0.2 und 1x30x30 0.5mm
Ich rechne das vielleicht noch mit einem 50x50 Profil mal durch. Die Prismenschiene liegt dann aber nicht mehr so schön an den Kanten...
Hätte nicht gedacht, dass du so schnell an einen Spiegel kommst. Da bin ich gespannt.
Das Bild zeigt die Abweichung von der ursprünglichen Position. Hier ist es nicht einfach zu erkenne, wo die Schwachstellen liegen.
Um herauszufinden, welche Verbindung was nachgibt setzte ich den Fixierfläche an andere Stelle z.B. direkt ans Profil. Mit diese Variante habe ich das noch nicht gemacht.
Wie du vermutest ist die Anbindung der Prismenschine eine Schwachstelle. Hier habe bereits eine breitere rausgesucht, wo ich die M6 Schraube auch außen platzieren kann. Das hat schon einiges gebracht.
Gruß,
Martin.
Ein kleines Update nach sehr viel experimentieren.
Ich wollte unbedingt auf eine Strebe kommen. Zwei waren schon stabiler, wenn auch schwerer. Sie hatten auch den Tubus gut in Form gehalten. Das musste man irgendwie ausgleichen.
Bin jetzt bei einem 40x40 CFK (pultrudiert) Profil angekommen. Preislich noch OK und kann ordentlich Zugkräfte aufnehmen. Klemmen wollte ich das nicht mehr, da die PLA Teile dann einfach zu massig werden. Wird also verschraubt.
Die Verformungen passieren hauptsächlich in der XY Ebene (Teleskop gegen Horizontal ausgerichtet). Ein Wert von 0.1mm sollte OK sein. In Z-Richtung passiert kaum was. Hier würde schnell aus 0.2mm 1.5mm im Fokus werden.
Gruß,
Martin.
Ich bin mir sicher, daß ist nicht ernsthaft gemeint. Auch PLA verrottet nicht und kann letztendlich nur thermisch verwertet werden.
Ja, nur in industrielle Kompostieranlage.
Die Deponie macht aber schon Stress wegen abbaubare Müllbeutel, die auch zu lange brauchen. Deswegen kommt es auch bei mir nicht in die Bio Tonne.
Es wird aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt. Das ist auch schon Mal was.
Bei meinen Anfängen mit 3d Druck habe ich mit verschiedenen Filament experimentiert. Zu den Exoten mit Carbon Zusätzen bin ich gar nicht gekommen. War mir zu stressig.
Einen Resin Drucker habe ich auch. Hier gibt tough Resin, das wird dann aber richtig teuer.
Ja, PLA mag keine Wärme. Das wird aber erst relevant, wenn das Teleskop im Auto liegt. Ich beobachte im Moment zu 100% von zu Hause aus. Ein nächtliche Ausflug ist damit kein Problem. Gelagert wird es auf den Dachboden.
Mein APO darf im Wohnzimmer bleiben 
sieht ja vorzeigbar aus.
Meinen 6" habe ich vor Monaten 1x kollimiert.
Gut bei f8 ist jetzt nicht so kritisch, der Spiegel nicht besonders schwer. Der defokussierte Stern sieht aber noch immer gut aus.
Hier hatte ich schon befürchtet, daß mit der Zeit etwas nachgibt oder sich verzieht. Bisher alles gut. Mal schauen, wie es nach den Winter aussieht.
PETG, CPE, ASA, ABS sind zwar robuster, aber das EModul kleiner. Müsste also mehr Material verwenden.
Das Thema Müll, wenn ich mir anschaue, was die Leute so alles drucken... PLA ist abbaubar, das beruhigt einen schon etwas.
Bin eigentlich der drauf los, ohne Planung Typ und denke keine zwei Schritte vorraus, da zu ungeduldig. Beim 3d Druck gewöhnt man sich das ab.
Beim 6" hatte ich einen Druckfehler und die erste Klemme zu knapp bemessen. Damit gingen ~200g Pla in den Müll. Das war schon Mal sehr gut.
Es gab noch Zeiten, da gingen 200g für für ein 10g Teil drauf.
Bin gespannt, wie die Zelle sich macht. So ganz traue ich Simscale noch nicht.
Gruß,
Martin.
heute ging es mal etwas weiter mit der Spiegelzelle. Habe mich etwas in Holgers Spielgelzelle verrannt, da sie so simpel aussieht, bei mir aber nicht funktionieren kann.
Für die Hauptspiegeljustierung habe ich Hohlschrauben entdeckt. Die äußere Schraube drückt, die innere Zieht. Wird bei den Tak Epsilon benutzt. Man braucht keine Feder und ist Platzsparend.
Die Zelle wird ein Verbund aus PLA und Carbon (wird mit Harz geklebt). Alu macht eigentlich kaum Unterschied. Carbon hört sich aber cooler an und ich habe es noch nie benutzt. Bei Problemen habe ich dann halt 15€ in den Sand gesetzt.
Gruß,
Martin.
wenn Du Interesse hast, melde Dich
Du machst mir Sachen. Jetzt habe ich den ganzen Tag drüber nachgedacht. Bleibe aber stark 
zuviele Projekte.
Hallo Holger,
Das ist doch ein Chiefspiegler. Sehr schön umgesetzt. Ich liebe minimalistische Lösungen. Wo hast du die Linsen dafür aufgetrieben? Habe es wegen den Linsen aufgegeben.
Und leistet er, was er verspricht?
Meinen 8" will ich fotografisch einsetzen. f4.5 soll nicht unkritisch sein.
Ja und Streulichtschutz braucht ich leider auch, wegen den Nachbarn. Ein Tubus Stück liefert gute Stabilität bei wenig Gewicht.
Der schwarze Teil beim 6" ist nur eine Schicht dick (0,4mm). Der untere Teil, wo der Spiegel sitzt wiegt um die 200g, wenn ich mich richtig erinnere.
Gruß
Hallo Harold,
super, dann kann ich mit 3 Auflagepunkten weitermachen.
Ich habe am Anfang in der Tat die zwei Streben verbunden an der Montierung. PLA war aber nicht Steif genug dafür. Ich müsste für die Brücke dann schon Metall oder Holz verwenden. Hatte auch keine Idee, wie ich die Verbindung mit meinen Mitteln realisieren sollte.
Eine Strebe wäre optimal, mal schauen, ob der Tubus aus Hartpapier das mitmacht. Das Restestück gab es nur in 3,5 mm Dicke. Das Problem ist dann auch, dass die Strebe dann dazu neigt sich zu verdrehen. Bin aber noch am experimentieren.
Schrauben dicht in/an die Profilecken, nicht mittig.
danke für Deine Kommentare!
Gruß
Hallo zusammen,
mit etwas glückt bin ich günstig an einen Spiegel gekommen. Eigentlich wars fürs nächste Jahr geplant, kann es aber nicht erwarten den Spiegel in betrieb zu nehmen.
Da ich mit meinem 6"f8 super glücklich bin, will ich bei der Konstruktionsart bleiben. Muss auch ein leichtbau werden, da meine EQ5 da vermutlich nicht mitmacht.
Die Tubusteile werden nicht mehr gedruckt, da mein Drucker nicht groß genug ist (das ist wieder ein anderes Projekt). Hier habe ich von Neumann ein HP Tubus Restestück geholt.
Bin noch fleißig mit Fusion360 am designen und mit Simscale schauen, ob sich nichts zu stark verbiegt. Das Resultat will ich hier zur Diskussion frei geben
Mein 6"
Dieses mal muss ich auch eine Spiegelzelle entwerfen, hier kann ich vermutlich auch gut Gewicht sparen. Bin mir nicht sicher, ob ich Plop richtig benutze. MyNewton sagt, dass ich eine 6 Auflagepunkte Zelle notwendig ist, bei Plop sollten 3 reichen mit einem Radius von ~40mm, was sehr weit innen liegt. Bei meinem 6" sind die Auflagepunkte alle außen. Habe auch schon gelesen, dass bei 8" ab 20mm Dicke 3 Auflagepunkte ausreichend sind. Was stimmt jetzt? Ist das richtig so, dass die Auflagepunkte soweit innen sind?
Gruß,
Martin
