Eigenbaumontierung als Communityprojekt

Hallo zusammen,

ich kanns einfach nicht lassen. Geistert eine Idee lange genug in mir rum muss ich der einfach nachgehen.

So eine Idee ist eine Eigenbaumontierung, die auch gehobenen Ansprüchen genügt, von einem halbwegs begabten Amateur zusammengebaut werden kann (allenfalls mit extern hergestellten Bauteilen), transportabel (was auch immer das heisst) ist und preislich im Bereich einer halbwegs vernünftigen kommerziellen Montierung liegt.

Ich verfolge diese Idee schon lange, die meisten Hirnfürze sind aber ebenso schnell wieder verflogen wie ihre Kollegen vom hinteren Ende des Verdauungstrakts .

Ein paar Details sind aber geblieben und daraus ist dieses Konzept für eine Montierung geworden.

Ich weiss nicht, wie gross das Interesse ist, so etwas als Communityprojekt zu entwickeln und bauen, ich möchte hier einfach mal das Konzept vorstellen. Es wird (hoffentlich) wachsen, d.h. das beigefügte Dokument dürfte sich noch öfters ändern:

konzept_zyklops70.pdf

So als Ultrakurzfassung:

• AltAz oder parallaktische Montierung
• Gewicht <8kg
• Tragfähigkeit ~20kg
• motorisiert (Schrittmotoren), elektronische Steuerung
• elektronischer Polsucher
• ST-4 Schnittstelle
• Steuerung über WiFi
• Zykloidengetriebe
• mechanische Bauteile kostengünstig fertigbar

Würde mich freuen auf Feedback, dieses und Fragen fliessen direkt in dieses Konzeptdokument ein.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Matthias,

danke für Deine Antwort.

Zitat von MatthiasG

Mit den tollen 256 Mikroschritten sollte man aufpassen. Die Unterteilung eines Vollschrittes kann man hiermit ja leicht ausrechnen - die Realität sieht oft nicht so präzise aus.

Das hängt dann vom Treiber ab, dem Schrittmotor (wie gut ist dieser für Mikroschritte geeignet?) und von dem Lastfall am Motor ab.

Wir haben beide recht .

Grundsätzlich hast Du recht, dass Mikroschritte immer eine Interpolation (elektrisch und mechanisch) sind. Absolut genau sind nur die Ganzschritte. In unserem Fall würde das eine Genauigkeit von 27" (360°/(240*200) bedeuten. So weit so schlecht. Und im Fall von Open-Loop Betrieb auch das Ende der Geschichte. Umgekehrt sollte man sich im klaren sein, dass eine absolute Positioniergenauigkeit von 27" schon nicht schlecht ist, der Rest an Genauigkeit muss eh manuell oder über Platesolving nachgeregelt werden.

Ich habe aber auch recht. Die Closed-Loop Schrittmotoren von Trinamic, die ich vorgeschlagen habe arbeiten mit einem optischen Encoder mit 4096 Impulsen als Feedback. D.h. die Regelung wird alles dran setzen, dass die gewünschte Position auch erreicht resp. gehalten wird. Bei 4096 Impulsen wären wir dann bei 20.48 Mikroschritten (oder ca.1.3" Auflösung). Der Grund für den 256 Mikroschrittbetrieb ist nicht eine höhere Positioniergenauigkeit. sondern ruhiger (weil vibrationsärmerer) Betrieb. Bei siderischer Geschwindigkeit (1U/86164s) sind das immerhin ca. 142Mikroschritte/s. Die Trägheit des Motorrotors ist da schon gross genug, dass er das recht gut ausbügelt und keine sichtbaren Vibrationen mehr zu erwarten sind.

Ich werde diesen Umstand bei Gelegenheit noch genauer beschreiben im Konzeptdokument.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Jürgen,

ja, die Motivation muss ähnlich sein wie beim Spiegelschleifen: mach es selbst und du kriegst etwas, was du kommerziell nur mit viel Gold aufwiegen kannst. Aus diesem Grund betrügt man sich selbst, wenn man sein Opus mit einem billigen Ofenrohr aus Fernost vergleicht. Wenn schon müsste das schon ein edleres Stück von Obsession als Vergleich heranziehen. Und dann ist es plötzlich nicht mehr so teuer .

Zitat von JSchmoll

Es gab mal vor 20 Jahren vom Astro-Shop in Hamburg eine CCD-Kamera zu Selbstbau (die "Cookbook-Kamera")

. Ich hab seit etwas 30 Jahren das Cookbook Buch. Für die damalige Zeit war das eine Wucht. Viele der Ideen könnte man auch heute noch verwenden (wenn auch nicht als TTL-Grab und mit Druckerschnittstelle sondern mit FPGA und USB-C). Leider gibt es kaum mehr zahlbare CCD Chips. Diese Technologie hat sich in eine Nische zurückgezogen wo es nicht um Geld sondern um Machbarkeit geht. Der damals kommerzielle Markt, den Kodak mit seinen Sensoren abgedeckt hat wird heute mit CMOS Sensoren bedient: billig, Komplettlösung (Licht rein, Daten raus), aber mit für Langzeitbelichtung ungünstigen Nebenwirkungen. Sicher, die Technologie hat eine gewaltige Entwicklung durchgemacht, aber an den Dynamikumfang von CCD Sensoren kommen sie aber nicht ran.

Dein Montierungsprojekt verfolge ich interessiert. Es ist ein gutes Beispiel für die Möglichkeiten, die ein entsprechender Maschinenpark bietet. Hat man diesen nicht muss, wie Du richtig schreibst, auch externe Mittel zurückgegriffen werden.

Zu meinen CAD Fertigkeiten: naja, ein Konstrukteur würde milde lächeln. Ich hab mir das selber beigebracht und masse mir nicht an, das aus maschinenbautechnischer Sicht korrekt berechnen zu können.

Eher so im Stil von Brückenbauern: die letzte Brücke hat gehalten, die neue muss doppelte Last bewältigen. Also Faktor 3, dann passt es schon

So, schaun wir mal, wie gross das Interesse ist. Ich werde es auf kleiner Flamme weiter verfolgen. Erst müssen noch ein paar andere Dinge fertig werden. Das ist eher eine langfristige Geschichte.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Drehn,

danke für Dein Feedback. Das ist ein sehr interessanter Punkt: wenn Platesolving zur Verfügung steht, braucht es weder Polsucher noch iPolar und Co.

Werd ich im Hinterkopf behalten.

Was ich definitiv verwenden möchte sind 3 Achsen G-Sensoren für jede Achse, um nach dem Einschalten eine ungefähre Position (so +/-1°) der Wellen zu haben. Diese Information kann z.B. helfen, Kollisionen des Teleskops mit der Säule/Stativ zu verhindern.

Herzliche Grüsse

Robert

Hallo Harold,

die Drahtringlager sind der Punktus Knackus. Die geforderte Toleranz ist definitiv eine Herausforderung. PCBWay schreibt, dass sie bis zu 1/1000" (25.4um) anbieten. Das kommt noch nicht an die 7um ran, die bei Franke angegeben sind.

Anderseits: die Montierung von Matthias Muttersbach (Alpha-Leonis) zeigt, dass es möglich ist.

Ich hab das vorerst so geplant, dass die drei Lagerschalen (1x Welle + 2x Halbschale aussen) so genau als möglich gedreht werden müssen. Der Lagerring ist mit 0.1mm Übermass definiert. Dies ermöglicht ein Feintuning, in dem die Auflagefläche abgedreht wird. Ich werde mich da mit dem Vertreter von Franke mal noch unterhalten. Laut seiner Aussage sind sie da gerne Bereit, beratend in die Seite zu treten .

Die restlichen Masse sind nicht so kritisch. Die anderen Wälzlager müssen nicht in Passbohrungen gepresst werden, die Bohrungen können also auf Nennmass gedreht werden.

Die erste Preisschätzung war nur eine automatische Quotation, allerdings mit einem grosszügigen Angstfaktor, das wird sicher noch etwas in die Höhe schiessen bei engeren Toleranzen und Gewindebohrungen.

Ich würde trotzdem mal sagen, dass Stückkosten von <2k€ für eine komplette Montierung drin liegen sollten. Wir werden sehen.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Markus,

ich kenne beide Projekte. Keines der zweien würde ich aber als transportabel bezeichnen.

Das Problem von Reibradantrieben ist, dass Du sie nicht beliebig klein machen kannst. Das sieht man ja schon an der Konstruktion der Tridentmontierung. Als Strenwartenmontierung ist das sicher eine interessante (und kostengünstige) Lösung.

Die Openastromontierung ist auch interessant, insbesondere, da sie auf 3D Druckteile zurückgreift. Aber auch dieses Trum würde ich nicht unbedingt rumschleppen wollen.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Drehn,

Zitat von Drehn

Weiteres untechnisches / kreatives Zeug von meiner Seite aus:

Sehr gut . Je mehr Feedback, desto besser

Zitat von Drehn

In der Montierung gleich einen Verteiler für 12V Ausgänge unterbringen

Psst . (Flüsternde Stimme): ist vorgesehen. Das ist aber für eine spätere Phase des Projekts vorgesehen. Klar ist bisher nur eine Energie-/Datenübertragung über Schleifringe. Das hat einen direkten Impact auf die Konstruktion.

Die Idee ist, an der Seite der Teleskopschiene ein Anschlussfeld mit USB und 12V Anschlüssen anzubringen. Schlauerweise müsste dann dort auch die ST-4 und USB Schnittstelle für die Autoguiderkamera sein und ein kleiner Rechner (Raspy?) für das Autoguiding. Die Bandbreite der Datenkommunikation (115kBd) wäre dafür zu knapp.

Zitat von Drehn

die Bedienung der Polhöhenschrauben und AZ Schrauben so komfortabel und gewichtsentkoppelt wie möglich gestalten

Offen. Kommt in einer weiteren Phase, wenn klar ist, dass das Achsenkreuz passt. Aber ja, das ist ein wichtiges Detail, das bei den meisten Montierungen ungünstig gelöst ist. Ein Gutes Beispiel (soweit ich das aus den Bildern erkennen kann) ist die Pegasus Nyx.

Zitat von Drehn

die Steuerung der Montierung in einem kleinen Extrakasten verbauen

Ja, so ist es gedacht:

Steuerung -- Stundenachse -- Dekl.Achse -- Kopf. Verbunden über Schleifringe, die 24VDC und Daten übertragen. In jeder Stufe gibt es einen kleinen Microcontroller, der die lokalen Aufgaben (Motorsteuerung z.B.) abwickelt und mit dem Steuerungscontroller kommuniziert. Wie schon geschrieben könnte das Autoguiding schon ganz vorne erschlagen werden, so dass von dort nur Korrekturwünsche runtergeschickt werden.

Zitat von Drehn

die Montierung von Anfang an mit gängigen Adapterplatten kompatibel machen

Nöö, keine Lust . Doch, natürlich, es sollte so sein, dass man mit wenig Aufwand eine Grundplatte für seine Säule/Stativ verwenden kann. Auch hier: dbd (to be detailed).

Zitat von Drehn

Sofern möglich kleine Wartungsabdeckungen verbauen, die den schnellen Zugang zum Schmieren erlauben

Meine Idee war eher, dass die ganze Schmiererei in einem geschlossenen Raum ist, den man allenfalls nach ein paar Jahren öffnen, reinigen und neu schmieren muss. Es gibt ausser für die Lager und das Getriebe keine Teile, die geschmiert werden müssen und die sind alle in der gleichen Kavität verörtert. Der Achsblock wird durch 12 M4 Schrauben zusammengehalten, werden die gelöst, lässt sich alles zerlegen.

Ich weiss nicht, wohin die Reise geht, das ganze ist erst mal eine Diskussionsgrundlage. Was ich ähnlich sehe wie Du: es braucht keine hohe Präzision, die Regelung geschieht über Autoguiding.

Was einfach sichergestellt werden muss, dass das Getriebe kein Spiel hat (inhärent bei Zykloidgetrieben, da immer >25% der Zähne kraftschlüssig und nochmals 25% formschlüssig greifen) und keine Sprünge macht. Wenn der (a)periodische Fehler 30" beträgt? Ja dann eben. Wir leben zum Glück in Zeiten, in denen Autoguiding so billig geworden ist, dass man nicht lange überlegen muss, es einzusetzen. Die gleiche Überlegung gilt für mich übrigens für schweineteure Encoder. Eine absolute Auflösung von 30" reicht vollends, den Rest erledigt das Platesolving. Eine grobe Lageerkennung halte ich hingegen für sinnvoll. Ich sehe das bei unserer AOK Herkules im Verein. Der Justierprozess beim Einschalten ist jeweils ein Haupt- und Staatsakt, der bei den (leider gelegentlichen) Abstürzen wiederholt werden muss. Toll, wenn Du 20 ungeduldige Besucher im Rücken hast

Zitat von Drehn

Ich hoffe was ich schreibe bringt wenigstens irgendwas, ich finds total interessant und das wäre wirklich absolut super, wenn das was wird.

Das bringt viel. Ich hoffe, das ermuntert andere, auch ihren Senf dazu zu geben. Auch fachliche Kritik oder Warnungen, dass (und weshalb) eine bestimmte Lösung keine gute Idee ist, sind sehr willkommen.

Ich seh mein Konzept als Initialzündung für eine Diskussion/Entwicklung, die hoffentlich in einer Montierung endet, die vielen Freude bereiten kann.

Zur Zeit sammle ich erst mal euren Input und lade dann immer mal wieder eine neue Version des Konzepts hoch.

Da ich die Wellen und Lager als kritischstes Teil ansehe (da kam ja schon einiges an Feedback) denke ich, es macht Sinn, da als erstes mal ein Funktionsmuster zu bauen und zu schauen, ob das was wird.

Der Rest ist zwar auch Konstruktionsarbeit, aber nicht mit so vielen Fragezeichen.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Matthias,

gute Idee. Drei Passstifte reichen. Allerdings müssen diese und die Lagerschalen dann entsprechend genau passen.

Aber das ist ein Punkt, den ich mit dem Franke-Vertreter besprechen werde.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Jürgen,

besten Dank für Deinen Input.

ja, das ist eine grössere Geschichte und ob sie je aus der Konzeptphase kommt muss sich erst zeigen. Zur Herangehensweise: nun, irgendwie färben bald 30 Jahre Inscheniörsarbeit eben schon etwas ab .

Zu den Lagern: wirklich heikel sind die Drahtringlager. Sie erfordern präzis gefertigte Lagerschalen und eine dem Lagertyp angepasste Vorspannungseinrichtung. Da werde ich den Hersteller (Vertreter) um Unterstützung bitten. Vorteil dieser Art Lager ist, dass diese für grosse Kräfte und Hebel geeignet sind und eine extrem kompakte Bauweise ermöglichen.

Die anderen Lager sind relativ unkritisch, die dort auftretenden Kräfte sind verhältnismässig klein. Der Untersetzungsfaktor des Getriebes hilft hier auch, die Kräfte klein zu halten. Kritisch ist allenfalls die Konzentrität der Lager, das muss noch genauer angeschaut werden, ob 25um reichen.

Zu den Schrittmotoren: ich kann mich erinnern, dass Du dazu in einem anderen Thread schon etwas geschrieben hattest (dort war die Frage Schrittmotor / Servomotor). Ich hatte das von Dir erwähnte Patent gelesen, der Ansatz ist durchaus interessant und das erreichbare Resultat beeindruckend, um ohne Closed-Loop auszukommen. Dafür gibt es sicherlich valable Gründe.

Ich hatte dort argumentiert, dass sich Servomotoren nicht rechnen und deren Genauigkeit gegenüber Closed-Loop Schrittmotoren auch nicht besser ist (für diese Anwendung).

Der Vorteil von Closed-Loop ist, dass man damit Nichtlinearitäten ausbügeln kann, die ohne diese Technik kaum in den Griff zu bekommen sind. Dieses Thema findet man in vielen Bereichen: Verfügbarkeit von (digitaler) Regelungstechnik hat zu kostengünstigen Lösungen geführt, die ohne diese undenkbar war. Dazu kommt noch: kann man Dein Verfahren frei nutzen, ist es mit verfügbaren Standardkomponenten umsetzbar? Wenn nicht, dann ist es für den "Hausgebrauch" nicht zugänglich, was meinem Ansatz widerspricht: selber machen können oder auf dem freien Markt verfügbar (und bezahlbar). Trinamic (und auch andere Hersteller) bieten hier schlüsselfertige Lösungen an.

Ich gestehe jetzt z.B. Trinamic zu, dass deren Closed-Loop Antriebssysteme mit einem optischen 12bit Encoder (sie haben auch noch eine kleinere Version mit magnetischem 10bit Encoder) die 12bit auch erreichen. Das entspricht 20.48 Mikroschritte, bei 256 interpolierten Mikroschritten also ein Interpolationsfaktor von 12.5.

Ich habe das in einer anderen Antwort weiter oben schon geschrieben; bei 200Schritten/U ist eine absolute Genauigkeit von 27" erreichbar. Ich behaupte jetzt mal, dass das bei allen Montierungen, die Schrittmotoren einsetzen in etwa gleich sein dürfte, selbst wenn Encoder eingesetzt werden (ausser vielleicht sauteure Reninshaw Encoder). Wenn bestromt und bei einer Regelgenauigkeit von 12bit (4096 Schritten/U) sind es 1.3", was vermutlich schon genauer ist, als der Rest der Mechanik hergibt. Die Motoren werden versuchen, die vorgegebene Position zu halten, solange das Drehmoment ausreicht.

Weshalb also 256 Mikroschritte? Um einen vibrationsarmen Betrieb zu ermöglichen. Bei siderischer Geschwindigkeit (1/86164s) haben wir damit ca 143Mikroschritte/s. Allfällige Vibrationen durch Schritte werden durch die Trägheit des Gesamtsystems zuverlässig unterdrückt. Genauer als einige Bogensekunden wird es damit nicht, aber ruhiger.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Markus,

Danke für Deine Kommentare.

Kann durchaus sein, dass intern immer 256 Mikroschritte verwendet werde. Trinamic wirbt ja dafür, sehr leisen Betrieb zu bieten. Entscheidend ist, dass gar nicht erst Vibrationen entstehen.

Zur MCU Last: der von mir vorgeschlagene Antrieb erledigt die ganze Arbeit. Der kriegt den Auftrag, eine bestimmte Position mit einem bestimmten Profil anzufahren. Fertig. Das braucht keine Rechenleistung. Das ist eine andere Liga, als einen SM-Treiber über einen Arduino anzusteuern.

So ein Antrieb kostet etwas mehr, die Vorteile (wie der Closed-Loop Betrieb) wiegen das aber mMn. auf.

Damit zum Thema „Kunden“. Wie du dem Titel entnehmen kannst verstehe ich das als Community Projekt. An Kunden bin ich nicht interessiert, die haben nämlich Ansprüche, die ich nicht erfüllen kann und will. Die sind bei einem kommerziellen Anbieter besser aufgehoben. Ich hab hier eine Idee zu PDF gebracht und freue mich auf Feedback und Ideen anderer hier im Forum. Ob daraus ein Projekt wird, das so umsetzbar ist, dass es (nach)baubar und finanziell und technisch interessant genug ist, um gegen kommerzielle Produkte zu bestehen? Ich weiss es noch nicht. Aber kommerzielle Überlegungen kommen erst weit hinten.

Ich bin mit dir einverstanden, dass Anforderungen und technische Umsetzung zwei paar Schuhe sind. Es macht durchaus Sinn, das noch besser zu trennen.

Die Anforderung, dass das möglichst günstig sein muss, habe ich aber nicht gestellt. Für mich hat das eine niedrigere Priorität, als funktionale Anforderungen. Ich kann nämlich meine Arbeitszeit rausstreichen, da Hobby. Für das Geld einer z.B. EQ8 kann ich daher einiges herstellen lassen oder zukaufen. Technisch behaupte ich mal, dass der Eigenbau besser sein wird.

Zu Deinen Aussage zur Tragfähigkeit: selbstverständlich ist das eine sinnvolle Anforderung, aber nicht die einzige (steht übrigens in meinem Dokument). Wenn z.B. ein Lager zu schwach dimensioniert ist, weil die statische Belastung nicht berücksichtigt worden ist, dann wirst du bald einen Lagerschaden haben.

Gegen Schwingungen, etc. helfen, das hat z.B. die schon erwähnte Montierung von Matthias Mutterbach gezeigt, kurze Hebel und Wellen mit grossen Querschnitten. Das kannst Du jetzt aufwändig simulieren und berechnen (damit du deinen Kunden garantieren kannst, dass du bestimmte Anforderungen erfüllst) oder du dimensioniert erst mal grosszügig wie ein Brückenbauer und baust ein Funktionmuster, das du dann quälst. Aus den Messungen kannst du dann sehen, ob du auf dem richtigen Weg bist.

Ich werde mal am Wochenende die vielen guten Ideen und Kommentare ins Konzept einpflegen und dann nochmals hochladen. Dieses Projekt steht erst ganz am Anfang und muss erst Form annehmen.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo zusammen,

es gibt Neuigkeiten: das Zykloidgetriebe, so wie ich es mir erst mal gedacht habe, funktioniert so nicht . Ende der Geschichte? Ihr ahnt es schon, natürlich nicht.

Ich wurde per PM nach den CAD Daten gefragt, um das ganze zu animieren und so ein Verständnis für die Funktionsweise zu bekommen. Das ist natürlich kein Problem und folgt auch. Das ganze Projekt soll Open Source sein.

Es gibt aber eine einfachere Methode, die Funktionsweise über eine Animation zu verstehen.

Auf

GitHub - Tomato1107/Cycloidal-Drive-Animation: Based on matplotlib

Based on matplotlib. Contribute to Tomato1107/Cycloidal-Drive-Animation development by creating an account on GitHub.

github.com

Also runtersaugen und starten. Erst mal mein Geniestreich. Eine Scheibe mit 15 Nocken, 16 Pins an Ein-und Ausgang:

1616.mp4

Schaut man sich das ganze von oben an, ist auch klar, weshalb da wenig Genie drin ist. Ein Zykloidgetriebe funktioniert so, dass Ein- und Ausgangsbewegung gegenläufig sind. Hängt man nun zwei Stufen zusammen (die Zykloidscheiben sind starr gekoppelt), dann heben sich diese Drehbewegungen natürlich auf. Man kann sich dass auch ohne grossen mathematischen Zapzerapp visuell vorstellen:

die Zykloidscheibe(n) drehen, die Pins nicht. Hmm, nicht ganz, was ich wollte.

Nun gibts aber Leute, die das erfolgreich umgesetzt haben:

http://www.zincland.com/hypocycloid/ (Webseite)

Was ist anders? Die Nockenzahl der Ein- und Ausgangsstufe muss unterschiedlich sein!

Und dann tanzt der Bär:

1617.mp4

Bei n Umdrehungen der Eingangswelle haben sich die starr gekoppelten Scheiben einmal gegenläufig zur Eingangwelle gedreht. Da die zweite Scheibe aber m Nocken hat und n != m dreht sich der Ausgang etwas schneller (m>n) oder etwas langsamer (m<n) gegenläufig zur Scheibe. Und damit ist das

Untersetzungsverhältnis u = n*(m-1), n != m. In diesem Fall n= 16, m = 17 und damit u = 256.

Technisch lässt sich das unterschiedlich lösen:

• Zwei Zykloidscheiben und eine Zwischenscheibe. Alles satt verschraubt.
• Das selbe wie oben, aber aus einem Stück gefräst.

Die 1. Variante ist sicher einfacher herstellbar, allerdings besteht immer die Gefahr, dass sich trotz Loctite eine Schraube lösen kann. Das wäre natürlich schlecht.

Die 2. Variante ist komplexer herzustellen, da dies aber eh auf einer 5-Achsen CNC Maschine geschehen muss (Adios selbst ist der Fräser) schenkt das nicht wirklich ein. Ein etwas komplexeres Teil ist günstiger als drei einfache, da die ganzen Nebenkosten (Rüstarbeit/-zeit) nur einmal anfallen.

So. Eine Frage geklärt. Erst mal zurück zur Brotarbeit und dann Abends die Sache einpflegen. Ich muss mir noch überlegen, wie und in welchem Format ich die CAD Daten (Freecad) ablegen soll und wo. Vorschläge willkommen.

Herzliche Grüsse Robert

Hallo Werner,

ich habe auch einen 3D Drucker, den ich gerne einsetze.

Für sowas aber: vergiss es. Für ein Funktionsmuster, um mal etwas rumzuspielen, ok. Für ein Präzisionsgetriebe halte ich das aber für ausgeschlossen.

Es gibt auf Youtube eine Vielzahl Beiträge, wo solche Getriebe für Robotikzwecke gebaut wurden. Die kämpfen alle mit den gleichen Problemen: sehr begrenztes Drehmoment resp. übermässiger Verschleiss und Genauigkeit. Das hört man förmlich, die Getriebe rasseln und kratzen, als ob sie mit Sand gefüllt wären.

Ich habe in einem meiner Beiträge auf ein YT Video verlinkt, wo jemand das in Aluminium aufgebaut hat (Bauteile extern hergestellt), der bewegt sich schon eher in unserem Bereich. Belastbare Daten zu Rundlauf, Wiederholgenauigkeit, etc. fehlen aber auch da. Ich werde nicht drum rum kommen, ein Exemplar herzustellen und dann Messungen zu machen.

Es wird sich noch zeigen müssen, ob das mit begrenzten Mitteln (Produktionstoleranzen, etc.) überhaupt präzise genug hergestellt werden kann.

Nur so als Grössenordnung: eines der kleineren Zykloidengetriebe (einstufig, so im Bereich 1:80) kostet bei Spinea über 3500€. Weshalb wohl?

Herzliche Grüsse Robert