Moin Bengt,
es sind in jedem Fall recht viele Teile möglichst genau herzustellen. Allein dadurch braucht man schon einige Zeit.
deutlich einfacher in der Herstellung wird es, wenn man einfach keine Dreiecke macht. Es reicht ja vollkommen, die Aufhängung im Schwerpunkt zu platzieren und die Auflagepunkte dann in der passenden Position anzubringen.
Ansonsten hängt es sicher stark vom verfügbaren Werkzeug ab.
Handsäge müsamer als Stichsäge, mühsamer als Bandsäge, mühsamer als CNC-Fräse ...
Ich hatte damals 5mm Alu verwendet und die Dreiecke (weniger, da nur 18 Pkt) auf einer kleinen Metallbandsäge gesägt. Also Gehrung und Anschlag eingestellt. Dann das Blech für den jeweils nächsten Schnitt gedreht (oben-unten).
Ich brauchte auch ein größeres Tragblech für die Befestigung der seitlichen Lager und als Verdrehsicherung der Dreiecke. Das habe ich bei einem kleinen Betrieb mit Laser zusammen mit den Spinnenarmen nach bereit gestellten CAD-Zeichnungen machen lassen. Der aufgerufene Betrag dafür war sehr übersichtlich. Daher würde ich das bei der Vielzahl der bei einer 54 Punkt-Zelle erforderlichen Teile wohl nicht selber machen.
Dickes Material würde ich wieder nehmen. Allerdings nicht wegen der Festigkeit/Steifigkeit, sondern wegen des "Designs".
Unten ein Versuch, das zu skizzieren. Das blaue Rechteck ist dabei das Dreieck in Seitenansicht.
Links, wie es ist. Der Schraubenkopf sollte nicht als potentieller Spiegelkiller herausstehen.
Also Senkschraube durch durchbohrte Hutmutter. Da der Drehpunkt weit weg vom Schwerpunkt des Dreiecks liegt, ist das mit Gegengewicht ausgeglichen.
Rechts, wie ich es beim nächsten Mal mache (wenn ich denn mal weiter baue ...)
Der Drehpunkt wird dabei IN das Dreieck verlegt. Die schwarze Schraube ist nicht fiktiv sondern käuflich erwerbbar (Tenax-Schraube [Teil von einem Knopf-System für Planen])
CS
Harold