Biegen von Alu-Rechteckrohr

    Hallo zusammen,


    da Ihr mir bei der Fangspiegelheizung schon so schön geholfen habt, kommt hier gleich die nächste Frage.


    Ich möchte für meinen 12" die 2 Ringe vom Hut biegen.


    Zur Verwendung kommen soll ein 30x15x2 mm Rechteckrohr aus AlMgSi05 F22. Angestrebter Solldurchmesser 340mm Innen.


    Die Herstellung der Pressform ist mir klar, mir geht es um den Biegeradius. Um wieviel macht ihr den kleiner, das Material federt ja noch wieder zurück. Ich möchte nicht allzuviele Versuchsradien fräsen. Das fertige Teil soll aber auch schön spannungsfrei und möglichst genau sein.


    Habt Ihr da vielleicht einen Prozentwert oder so, mit dem Ich beginnen kann.


    Ach ja, möglicher Pressdruck bei mir 15 Tonnen, falls das einen Einfluß auf die Rückfederung hat?


    Danke schon mal im Vorraus.


    CS
    Ralf

    Hallo Ralf,


    für meinen 170mm Ring hab ich ein Holztool mit 95mm Radius gewählt. Der Toolradius war als um etwa 11% größer als der angestrebte Ringradius.


    Nach dem ersten Biegen hatte der Ring dann 174mm Druchmesser. Durch einen zweiten Biegevorgang mit dem gleichen Tool, hab ich ihn auf 170mm drücken können. Das war zwar eigentlich nicht notwendig, aber hat eh nicht lange gedauert.


    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Ach ja, möglicher Pressdruck bei mir 15 Tonnen, falls das einen Einfluß auf die Rückfederung hat<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">


    15 Tonnen sind schon ein wenig übertrieben. Musst auch aufpassen, dass du dir dabei den Querschnitt nicht allzu sehr verformst. Ist mir bei meinem 10 * 10* 1 Rohr einmal passiert.


    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">ich möchte für meinen 12" die 2 Ringe vom Hut biegen.


    Zur Verwendung kommen soll ein 30x15x2 mm Rechteckrohr aus AlMgSi05 F22<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">


    Sind zwei Ringe solchen Kalibers nicht leicht übertrieben für einen 12"-er?
    Gruß Thomas

    Hallo Thomas,


    da bin ich auch schon ein wenig am zweifeln, ob am Hut zwei solche Kaliber sein müssen. Ich baue da einen 12" f 4,1 für überwiegend fotografische Verwendung, da sollte es schon etwas Stabiler sein.


    Da ich an der Spiegelzelle (1) und im Schwerpunkt für die Prismenschiene (2) ebenfalls diese Ringe verwenden wollte, brauche ich nur eine Biegeform herstellen und kann alle 5 Ringe in einer Form machen.


    Da hätte ich lieber 0 bis 15 Tonnen schreiben sollen. Ich werde mich da auch langsam rantasten, die Presse ist handbetätigt und gut regelbar.


    Ich fange denn mal mit 10% geringeren Durchmesser an. Mal sehen wie das Material Reagiert.


    Eine Sache noch: Bei euren Biegeformen, wie lang sind die, 2/3 oder 1/3 Kreis würde ich machen. Sonst kann es eventuell zu einem Knick kommen wenn die Presse zu geht, oder?


    Danke an euch.


    CS
    Ralf

    Hallo Ralf,


    mein Hut sieht so aus:



    Es ist 15x15mm², was völlig ausreicht. Der dazugehörige Newton ist für die Astrophotographie konzipiert:



    Funkioniert prima und ist stabil.


    30er Profil ist wirklich überdimensioniert.

    Hallo Ralf,
    <blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Zur Verwendung kommen soll ein 30x15x2 mm Rechteckrohr...<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">
    Nach meinem Gefühl wird das ziemlich stabil. [:)]
    Wenn Du zwei Ringe (teilweise) mittels Alublech (z.B. für die OAZ-Aufnahme) verbindest, reicht IMHO auch 15x15. Ob es 2 Millimeter sein müssen oder ob da nicht schon 1 mm reicht, ich bin mir da nicht sicher.


    Du musst mit gut 10% Rückfederung rechnen. Das Material AW 6060 (AlMgSi0,5) ist nicht unbedingt das ideale zum Biegen, wenn Du es schon im ausgehärteten Zustand bekommst. Auf jeden Fall verfestigt sich Alu beim Kaltbiegen. Mit anderen Worten, versuche den Endradius schon beim ersten Biegen zu treffen.
    Also Probebiegen, das Stück (min. Viertelkreis) auf eine Schablone legen, mit aufgezeichneten Kreissegmenten unterschiedlicher Radien abgleichen und die Biege-Matrize anpassen, bis alles passt.


    Frag beim Lieferanten, dass Du das Profil noch Kaltbiegen möchtest. Wenn die eine Biegemaschine haben, geht es u.U. schneller dort. Viele arbeiten Halbzeug an.


    Gruß

    Hallo Ralf,


    30x15 ist absoluter Overkill. Ich weiss nicht, ob Du das überhaupt gut gebogen bekommst, ohne dass Dir das Material reisst bei dem engen Radius.


    Ich würde 10x10 mm nehmen, das reicht bei einem Zwei-Ring-System dicke aus bei 12", vor allem wenn Du den Hut noch auskleidest. Ich habe für meinen 22" mit Zwei-Ring-System 15x15x1 mm genommen, was völlig reicht. Bei 14" mit Monoring habe ich 10x20x1.5 genommen, was auch reicht.


    Viele Grüße
    Reiner

    Hallo Reiner,


    es völlig egal ob man jetzt ein 15*15, 15*30 oder gar 15*50 Profil (gleiche Wandstärke vorrausgesetzt) biegt, solange es um die schmale Seite gebogen wird. Bei meinem ersten Versuch für meinen (leider wegen Zeitmangel immer noch nicht fertigestellten) 6"-er, hab ich auch probiert ein 15*15*1.5 -er Profil zu biegen, weil mir das 10*10*1-er deutlich unterdimensioniert vorkam (was allerdings definitv nicht ist).


    Beim Biegen mit dem ersten Tool (150mm Radius) noch kein Problem, beim zweiten Tool mit ca. 95mm Radius, ist mir das Rohr dann doch gerissen.


    Die angestrebten 340 mm Durchmesser sind mit Sicherheit kein Problem. Mein Ring besteht übrigens ebenfalls aus AlMgSi05.


    Das scheint allerdings ziemlich schlecht lötbar zu sein. Hab 8 Ringe verschmolzen bis ich es endlich aufgab und mir einen Ring einfach nur zusammengenietet hab. Die Hauptsiegellagerung hab ich dann doch wieder verlötet, was mir zufälligerweise beim ersten Versuch gelungen ist.
    Die richtige Temperatur ist dabei leider wirklich sehr schwer zu treffen. Aber das jetzt nur am Rande.


    Gruß Thomas

    Hallo Thomas,
    ganz egal ist die Breite nicht: Beim Biegen neigt die gestreckte Seite zum hohlen Einbiegen, analog die gestauchte Seite zum hohlen Einbiegen, weil zum Kreisinneren die Matrize sie hindert.
    Gruß

    Moin,


    nochmal was zum biegen: Um das Stauchen zu vermeiden sollte man den Vorschub nur in sehr kleinen Schritten vornehmen. So erhält man eine absolut runde und gleichmäßige Form. Und ganz nebenbei trifft man den gewünschten Radius auch recht gut.


    Eine weitere Möglichkeit das Stauchen zu verhindern könnte dadurch erreicht werden, daß man das Profil mit Sand befüllt. Das habe ich allerdings noch nicht probiert. Könnte mir auch vorstellen, daß das Biegen dann jedoch mehr Kraft erfordert.

    Hallo Ralf,


    wollte ich gerade auch vorschlagen; Sand !


    Mein erstes Rohr hab ich mir komplett versaut, bis mir die alte Methode mit dem Sand einfiel.
    Randvoll mit Vogelsand und locker von Hand um die Matritze gebogen. Keine Dellen und Macken.
    Ich würde es nie wieder ohne machen.


    Gruss Gerold

    Hallo,


    wenn es um gewichtsminimierung geht reicht hier auch 10 * 10 * 1mm völlig aus. Ich habe bei meinem 17" damit gearbeitet und bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden.


    Ich habe kein passenderes Bild zur Hand, nachfolgendes ist hoffentlich ausreichend.


    Viele Grüße


    Achim


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