Baubericht 16 Zoll, 2. Versuch

Obwohl das HTT dieses Jahr nicht stattfindet, will ich endlich das Teleskop um den 16 Zoll Spiegel fertig stellen. Das ist der 2. Versuch, wer sich den ersten Versuch antun möchte, kann gern an dieser Stelle nachlesen.

Das dort beschriebene Teleskop habe ich (mal wieder) nicht weitergebaut weil letztendlich immer mehr, für mich faule, Kompromisse zusammen kamen. und ein guter Spiegel auch ein gutes Zuhause bekommen soll.

Obwohl es nicht meine Art ist, denke ich diesmal lange und gründlich vor der Arbeit nach, wie ich ein Bauteil konstruiere, bzw. benutze Cad Software und eine auch dafür gebaute CNC Fräse zur Herstellung der Holzteile. Auch da gibts eine steile Lernkurve und so manches Teil musste ich bereits doppelt anfertigen. Insgesamt zeichnet sich ab, daß so ein 16 Zoll Gerät ein ganz schöner Brocken wird. Nur die Holzteile für den Hut wiegen bereits ca. 1Kg, obwohl ich leichtes Pappelsperrholz verwendet habe.

Der Baubericht ist aktuell, es wird also immer mal wieder kleine Fortschritte geben und auch wenn ich mal wieder Mist gebaut habe, wirds hier stehen.

Wer meiner Fräse mal kurz zuschauen möchte: MPCNC beim ausschneiden der Seitenteile des Huts

Hier kommen nun zwei Fotos, 1x die Fräse beim ausschneiden der Seitenteile des Huts:

1x die Teile locker zusammengesteckt auf der Werkbank.

Die Dateien könnte ich nach erfolgreich bestandenem Test zur Verfügung stellen, verkaufen würde ich da nichts, will dem Martini ja keine Konkurrenz machen. Ich vermute auch, die Geräte von M. sind mehr durchdacht.

Mein Fokus liegt auf schnellem Zusammenbau und guter Transportfähigkeit. Wobei das bei über 500mm Hutdurchmesser schon sehr relativ ist.

Ja, die Opferplatte verrät mich. Die Nachbarstochter hat sich sehr gefreut und gleich pinkfarbene Osterhasendeko produziert. Seit Ostern läuft die Fräse, seit dieser Woche auch mit brauchbarer Absaugung. Seitdem hirne ich an den Teleskopkomponenten.

Ich hoffe jetzt mal das Hornbach nicht die HTT Pappeln verwendet hat, sonst muss ich den alten Recken N. mit ner Riesenladung Buletten bestechen. Weglaufen funktioniert wohl nicht bei der Hundelunge.

Eines ist Fakt, das wird kein Rucksackteleskop. Ich hab am Wochenende die Teile für den Hut mit Pur-Leim verklebt, da der Leim aufschäumt müssen die Teile fixiert werden. Belohnt wird man mit einer sehr festen Verbindung, deren Ränder nachgearbeitet werden müssen, da der Leim herausquillt.

Weiterhin hab ich mich ans Cad gesetzt und die Teile für die Spiegelkiste konstruiert. Auch wieder zum zusammenstecken.

Das werde ich in dieser Woche ausschneiden und zusammenstecken.

Markus85 , mit meinem heutigen Wissenstand um CNC-Fräsen würde ich die MPCNC auch nicht mehr bauen. Den Spitznamen "Käsefräse" trägt das wacklige Gerät zurecht. Ich hab ca. 3 Jahre gebraucht um das Ding ordentlich zum laufen zu bringen. Erst ein sehr stabiler Unterbau aus 50x50 Stahlprofilen brachte mir den Durchbruch, übrig blieb nur das Achsenkreuz. Aus heutiger Sicht würde ich einem Neueinsteiger zur CNC14 raten, eine Portalfräse mit richtigen Führungen gebaut aus Multiplex. Kommt unterm Strich auch nicht viel teurer als die MPCNC und ist deutlich stabiler. Bei der MPCNC gibts auch konstruktiv einige Mängel, z.B. ist das Achsenkreuz nicht im 90° Winkel fixiert, das schwabbelt so mit +/- 15° vor sich hin, erst wenn die Steuerung und damit die Schrittmotoren aktiv sind wirds starr.

Ich hab mittlerweile auch die Spiegelkiste fertig und noch gefällt mir der Entwurf ganz gut. Zum Transport wird der Hut in die Spiegelkiste gelegt. Im Kofferraum wirds auch ziemlich knapp da wird kein Platz verschenkt. Spannend wirds, ob die Höhenräder zum Transport dran bleiben können, aber erstmal wird der Tubus fertig gestellt, um den korrekten Schwerpunkt und damit Durchmesser der Höhenräder sowie die Höhe der Rockerbox zu ermitteln.

Kinder wie die Zeit vergeht....gestern fragt mich die Nachbarstochter (wird demnächst eingeschult) ob sie mal mit mir durch mein Teleskop schauen kann. Klar, ich baus nur noch schnell fertig. Angefangen hab ich, als sie drei war. Wird ja auch Zeit, die dunkle Jahreszeit nähert sich und das Projekt liegt ja schon wieder 10 Monate unbeachtet herum.

Also hab ich mal die Fangspiegelspinne fertig gemacht, die Arme aus 0,5mm Stahlband (liegt im Baumarkt in der Außenabteilung herum, damit werden Gehwegplatten gebündelt) , Mittelteil aus 50x3mm Alu. Die Konstruktion kenn ich von Tim Klose, einfach, leicht und steif.

Mittlerweile hat der Hut die dritte Lage Klarlack bekommen und die Fangspiegelspinne ist mattschwarz lackiert. Die Position für den Okularauszug musste ich noch einmal korrigieren, irgendwie hab ich mich um 15mm vertan. So wurde das ausgefräste Loch mit angedicktem Epoxy verschlossen und mit der Lochkreissäge ein neues gebohrt. Nun passt alles und der in den OAZ eingesteckte Laser trifft den Fangspiegel halbwegs mittig. Der OAZ wird mit Einschlagmuttern im Okularbrett gehalten, das ergibt auf der Rückseite eine halbwegs gerade Fläche, die mit schwarzer Velourfolie abgedeckt wird.

Nun wird die Spiegelkiste fertig gestellt.

Die Zelle ist aus 20x20x1mm Stahlrechteckrohren, ich bevorzuge die T-Form. Dadurch baut sie zwar ca. 20mm höher als die Dreieckszelle, jedoch kann man die benötigten Punkte sehr schön mit einem Zirkel auf der Zelle festlegen. Die laterale Lagerung wird über 4 POM Kugellager in frei drehbaren Augenschrauben realisiert.

Hier die Spiegelkiste von der Unterseite, mit Blick auf die Spiegelzelle und Lagerung der Wippen. Noch recht staubig, ich musste für die U-Lager der Spiegelzelle noch etwas von den Epoxykehlnähten wegschleifen.

Hier die Spiegelkiste von oben, Blick auf die laterale Lagerung und die Dreiecke aus dem 3D-Drucker. Die Dreiecke sind konventionell auf durchbohrten M5 Hutmuttern gelagert. Ich bohre ein 2,5mm Loch in die Hutmutter und schneide ein M3 Gewinde in die Hutmutter. Die Wippen sind unter der Spiegelzelle hängend gelagert.

Hier darf der Spiegel schon mal Probe liegen. Die Spiegelkiste hätte doch glatt etwas kompakter ausfalllen können.

Ich ahne es schon...das bleibt nicht das letzte Teleskop daß ich für diesen Spiegel bauen werde.

Die Hochschlagsicherungen fehlen noch und eine Blende für den Spiegel werde ich noch anfertigen.

Erste Focusversuche, erfolglos, ist nix am Himmel zu sehen ausser grau. Ganz schöner Brummer, noch kann ich (ca. 180cm) ohne Hilfsmittel das Okular im Zenit erreichen.

Die geteilten Stangen sind nicht die finalen, sondern dienen nur dazu, die korrekte Länge der Stangen festzustellen.

Dafür sind die Höhenräder fertig, dazu wurde eine alte 28" Fahrradfelge geteilt und mit 20x10 Aluprofil verschweißt.

Auf die Lauffläche wird noch ein eloxierter Alustreifen geklebt und genietet.

Nee, die Pfoten waren schon immer so riesig.

Weiter gehts, am Sonntag hab ich die finalen Stangen (25x1) zugeschnitten, alle 8 Stangen sind oben und unten miteinander verbunden und werden mit Schnellspannern an Hut und Spiegelkiste befestigt.

Als nächstes hab ich die Höhenräder mit eloxiertem Alu (20x1) beklebt. Ich bevorzuge die Paarung Teflon/eloxiertes Aluminium. Als Kleber eignet sich in diesem Fall einfaches Sanitärsilikon.

Hier noch die Winkel von den Stangen nach dem Pulverbeschichten, beim abkühlen. Angeblich soll der Pizzaofen 250°C erreichen, das Thermometer zeigts, mehr als 200° sind auch mit viel Anlauf nicht drin.

So sehen dann die Teile auch aus, egal, soll ja matt sein.

In dieser Woche darf die Fräse dann wieder ackern, die Holzteile für die Rockerbox werden gefertigt.

Die Temperatur und Einbrenndauer gibt der Pulverhersteller vor. Bei meinem Pulver sind es 10min bei 200°C.

Ich hab bisher nur einen T2 auf EOS-M Adapter gepulvert, weil die Eloxalschicht durchs Alulöten weg war, da hält der Pulverlack ganz ausgezeichnet.

Besser als Mattschwarz aus der Spraydose auf Alu, hält das auf jeden Fall.

ich verwende so ein einfaches Gerät,(Kompressor erforderlich) einschalten, Fußpedal drücken und los. Aber Vorsicht, das ist eine üble Sauerei, es staubt ordentlich. Eine Absaugung ist in geschlossenen Räumen unbedingt erforderlich. Da gibts aber auch einfache Lösungen mit alten Abzugshauben.

Ich seh gerade, momentan sind auch die Pistolen mit integriertem Gebläse wieder verfügbar, da braucht man keinen Kompressor. Zur Handhabung einfach mal bei Youtube schauen, da gibts reichlich Input.

(Den Adapter musste ich kürzen, weil ich mit meinem 600mm Tokina Altglas nicht in den Fokus meiner M100 gekommen bin)

Na Hauptsache, Du findest einen Ofen, der groß genug für die Zelle ist. Es sollte auch nicht der Backofen in der Küche sein. Stinkt ein wenig.

Nachdem ich Montag (vorgestern) aus einer Platte 10mm Kiefernsperrholz nur Abfall produzierte, hab ich gestern eine Platte 15mm Birke Mulitplex auf die MPCNC gespaxt. Ausserdem hab ich die Zustellung von übervorsichtigen 1mm auf vorsichtige 2mm gestellt und schwups schon lief es. Mit der verdoppelten Zustellung wird deutlich weniger Feinstaub produziert und die Schnittfläche wird sauberer.

Ich hab wohl noch eine hohe Lernkurve bezügl. CNC-fräsen vor mir. Aus der 125x60 Platte hab ich Boden und Seitenteile gefräst und bin zufrieden. Heute wird entgratet, ausgerichtet und mit angedicktem Epoxy verklebt.

Hier sieht man gut, wie groß die Späne sind, beim fräsen läuft selbstverständlich die Absaugung mit ( Zyklon vor dem Industriesauger) , was da an Spänen liegt mogelt sich am Saugschuh vorbei.

Hier noch mal die ganze Platte, mit Boden und Seitenteilen.

Fast fertig! Das Bodendreieck und etwas Farbe fehlt noch. Besonders freut mich, dass das Gerät schön im Gleichgewicht ist, auch mit dem schweren 30mm ES Okular bleibt der Tubus stehen.

Nun ist der Gleitbelag für die Rockerbox ausgeschnitten. Eigentlich wollte ich das auch auf der Mpcnc machen, hab mich aber nicht getraut, zuviel Kunststoff in der Fräse. Um es nicht in den letzten Tagen zu versauen, hab ich das Muster mit der Hand ausgeschnitten. Ging besser als ich dachte, der alte Fein ist immer für eine Überraschung gut.

Das Aluwarzenblech wird nun mit angedicktem Epoxy aufs Sperrholz geklebt. Damit das auch hält, muss dieAlu-Oxydschicht aufgebrochen und sofort versiegelt werden. Ich trage also das Epoxy-Thixo-Gemisch auf das Blech auf und bearbeite dann die eingestrichene Fläche mit grobem Schleifpapier. Das ist eine schöne Schweinerei, hält aber sehr gut. Ausserdem ist die Struktur des Warzenblechs gefüllt, so dass sich da nichts eindrücken kann.

Nun ist das Teleskop fertig und wird am Mittwoch zum HTT reisen.