Wir bekommen Fünflinge!

  • Hallo Martin,
    Leider funktioniert bei meinem Compi das Zitieren nicht mehr richtig,(früher immer no problem).Ich fasse deshalb thematisch zusammen:


    1a.Zum Problem der Torsion und Biegung:


    du kannst mit einer entsprechenden Stangenfixierung (z.B. Schrauben) auch das Torsionsmoment verkleinern.
    Mit einer Ringstärke von 15/10mm hast du eine sehr geringe Steifigkeit, ich bin mir da nicht sicher, ob nicht die direkte Platzierung des O-Auszuges über den Stangen wichtig ist.


    1b) optimale Positionierung
    Ich habe beim Bau meines 400er Teleskops umgebaut, weil gerade die Stangen einer optimalen (bequemen) Positionierung des O-Auszuges in die Quere kamen. Der O-Auszug war zu tief bei Schräglage des Teleskops, was Genickstarre beim Beobachten bewirkt hätte.



    2.Nachteil des Platzbedarfs:


    Der Platz unter dem Ring, wo in deiner Lösung der Fangspiegel sitzt, wird dafür frei. Irgendwie kommt das auf dasselbe hinaus.



    3.Das mit der Strebendicke:


    Da hast du natürlich recht. Sie müssen etwas dicker sein. Ich habe zuerst beim 400er mit o,5mm Stahlblech eine wackelige Sache bekommen, mit 0.8mm scheint es zu genügen. Kriege nimmt bei seinem käuflichen 450mm Scope, glaube ich mich richtig zu erinnern, gar 3mm! Bei einem Reise-Dobs, wo die Werkstatt weit entfernt in der Heimat ist, würde ich aber auf robust machen. Wäre doch blöde, wenn in der kristallklaren Atacama-Nacht die Beobachtung ins Wasser fallen müsste, wegen einer optimierten Konstruktion. (Deshalb gehört z.B. ein Spinnendraht nicht in den Traveller für mich.)


    4.Zum Schluss in Klammern gesagt, ist für mich eben die Aesthetik beim Teleskop-Bau auch ein Argument. Es sieht einfach besser aus, das Scope strebt förmlich zum Sternenhimmel, ansonsten duckt es sich weg nach unten. [:)]


    Gruss Emil

  • Ja Leute, so sind denn die Fünflinge?


    Wir wollen Ergebnisse sehen! [:)]


    Is ja nu schon ein Weilchen her hier...


    CS
    Norman

  • Hallo Norman,


    Nicht so ungeduldig#128521; im Geiste steht schon Alles....in der Realität noch nicht. Drei Spiegel sind auspoliert, zwei noch im Feinschliff...


    Stay tuned#128526;


    Viele Grüße,
    Stefan

  • Hallo Stefan,


    okay - danke für die Info :)
    Ich dachte, ihr hättet parallel schon langsam was zurechtgezimmert, mit nem Dummy in der Box [:)]


    Na dann noch viel Erfolg - ich bin gespannt :)


    Schöne Grüße
    Norman

  • Hallo Norman,


    Sagen wir mal so: Der Martin war schon fleißig und hat bereits die Auszüge gedreht[8D]ach ja, und geeignete große Rucksäcke habe ich auch schon ausfindig gemacht- DAS Zubehörteil überhaupt!


    Übrigens weisen die bereits auspolierten Spiegel fast identische Brennweiten auf- nur 4mm Unterschied! Sind wir gut oder gut? [:D]


    Viele Grüße,
    Stefan

  • Hallo Stefan,


    nich schlecht - witzig mit der brennweite :)


    rucksack - oha... ich nehme an, das sieht dann so aus:


    http://i.ebayimg.com/00/s/NTAwWDQ0MA==/z/o-EAAMXQrhdTVipN/$_3.JPG?set_id=2


    [:o)]


    Im Ernst, Hauptsache, ihr achtet auf einen sehr guten, stabilen Hüftgurt und stabiles, verstrebtes Rückenteil. Sonst zieht es ganz fies im Nacken und - ja - IM Kopf. Schwer zu beschreiben, dafür umso unangenehmer. Aber ihr schleppt ja sicher weniger als ich herum [:D]


    Schöne Grüße
    Norman

  • Pst- eigentlich wird das ein Quintokular- Binokulare sind ja langweilig[:D]


    Na ja, unser Rucksack sieht doch eher klassisch aus[8D] Sollte bei 6kg reichen...bei 30kg sieht die Welt bestimmt anders aus.


    Viele Grüße,
    Stefan

  • Hallo Martin


    F = Sigma * WB / (Hutradius *sin 45°)


    WB Rechteck : WB = B * H^2 / 6 : WB(Rohr) = WB(außen) - WB(innen)


    Bei mittleren Hutringdurchmesser 300 mm und
    ALMG 4.5 MN Sigma(Dehngrenze Rp0,2) = 115 N/mm^2
    darfst Du mit max.165 N Zugkraft spannen .
    Das finde ich etwas knapp .


    Viele Grüße Rainer


    Ergänzung : Die Formel geht davon aus , das zuerst nur ein Paar Spinnenarme gespannt wird , also den ungünstigsten Fall . Werden die Arme in mehreren Schritten abwechselnd gespannt ist der Therm sin 45° durch 0,56 zu ersetzen . Dadurch erhöht sich im Beispiel die zulässige Spannkraft auf 208 N .

  • Hallo allerseits,


    Ganz so zügig wie gewünscht geht das Ganze leider nicht voran.
    Nicht immer kann so einem Bauprojekt die höchste Priorität eingeräumt werden, es kommt immer mal wieder was aus dem "richtigen Leben" dazwischen.
    Noch ist unser Ziel, zur Galaxienzeit im nächsten Frühjahr First Light zu haben, realistisch.


    Bisher war ich es gewohnt, nach grober Vorplanung einfach drauflos zu bauen. Kleinere Anpassungen wurden dabei "on the fly" erledigt.


    So geht das hier nicht. Gemeinsame Planung ist uns wichtig. Jede Einzelheit wird vor dem Bau besprochen, auch wenn die Detailkonstruktion weitgehend von mir gemacht wird. Einige Teile werden wir wahrscheinlich von Profis fertigen lassen, da braucht's sogar eine präzise Bemaßung, nach Möglichkeit mit Toleranzangaben.


    Gute Fangspiegel von Antares Optics haben wir bereits beschafft.
    Die Drehteile für die Okularauszüge sind bereits bis aufs Eloxieren fertig, nun werden die übrigen Teile für die Hüte angefertigt.
    Für die Hutringe und Höhenräder haben wir nun eine Biegemaschine zur Verfügung.


    (==>)Rainer:
    Danke für die Berechnung! Ich glaub dir die einfach mal - auf den ersten Blick seh ich keine groben Fehler, aber meine 3 Semester Machinenbau sind schon über 30 Jahre her[;)].
    Bei unserer Spinne sollten 50N Zugkraft schon reichen (entspricht ca. der Gesamtmaasse des Teleskops), da ist also noch Luft! Zwei gegenüberliegende Spinnenstreben lassen sich bei unserer Konstruktion gar nicht separat spannen, sondern nur alle vier gemeinsam.


    Demnächst gibt's auch wieder Bilder!


    Gruß,
    Martin

  • Hallo Gemeinde,


    auch hier ein kleines Update...


    Der Martin hat die Okularauszüge gedreht...und die FS-Streben sin auch fertig. So sieht das Kunstwerk aus:




    In der Werkstatt tummeln sich bereits etliche Aluprofile und Rohre, die noch gescheit bearbeitet werden wollen[:)]


    Viele Grüße,
    Stefan

  • So,es geht weiter:


    Momentan schätzen wir die Massen der Teleskopkomponenten etwas genauer ab. Einige sind schon ziemlich genau bekannt:


    Fangspiegel: 100g
    Okularauszug komplett: 65g
    Sucher Sky Surfer III: 70g
    Hut ohne OAZ, FS, Sucher: 350g


    <b>Hut komplett ohne Okular: ca 585g</b>



    Hauptspiegel dünn (14,6mm): 1270g
    alternativ:
    Hauptspiegel dick (17,6mm): ca. 1570g


    Holzbox FZ-Sph. Birke 12fach 6mm: 370g
    HS-Zelle 6-Punkt: 160g


    <b>Spiegelbox komplett: ca. 1800g/2100g</b>



    Höhenräder: 2x 180g
    6 Rohre, Querstrebe, Kleinteile: 810g


    <b>Gitterwerk komplett: ca. 1170g</b>



    Rockerbox: ca. 800g (grob geschätzt)
    Basis: ca. 200g (geschätzt)


    <b>Untersatz komplett: ca. 1000g</b>



    Wenn ich alles zusammen zähle, werden wir mit dem dünnen Spiegel bei ca. 4,6 kg und mit dem dickeren bei 4,9 kg landen.
    Das ursprüngliche Ziel "Mit dem dünnen Spiegel unter 5 kg" war also offenbar realistisch.


    Die Hebel und Momente werden im nächsten Schritt betrachtet. Wir wollen ja wissen, wie unser Teleskop ausbalanciert ist.


    Gruß,
    Martin

  • Hallo Martin,
    Unter 5kg ist mal ne Hausnummer , nicht schlecht und das noch konventionell ohne Carbon !
    Gibts schon Bilder von der Spiegelzelle ?
    Grüße Alex

  • Hallo Alex,


    Ja, das Gewicht wird ne neue Messlatte#128522;


    Bilder von der Spiegelzelle gibt es noch keine- die existiert bislang nur in Martins Rechner.


    Grüße,
    Stefan

  • So, hier ein kleines Update....


    Wie bereits im Optikforum geschrieben, hatten wir am Samstag einen Bastel- und Messmarathon hingelegt. Bei der Mechanik wollten wir das Biegen der Hutringe angehen.



    Gar nicht so einfach....also mal Jemanden ran lassen, der sich auskennt[:D]




    Den Sollinnendurchmesser von 265mm hatten wir mit 266-268mm recht gut getroffen. Der Rest wird dann Feintuning.


    Und am Ende vom Tag (und 6 Ringe später) haben die Hände so viel Alu abgekriegt, wie später auf den Spiegel gedampft wird[8D]



    Fortsetzung folgt...


    Viele Grüße,
    Stefan

  • Stefan,
    immerhin habt ihr ja eine Biegemaschine vor Ort. Welches Alumaterial habt ihr genommen. Nervend ist das Einwölben der Außen- und Innenwand bei Vierkantrohren.

    Alles wird gut!
    Kalle

  • Hallo Rinke,


    Wir haben 20x10x1,5mm Rechteckrohr genommen. Besser wäre 15x10x1,5 gewesen oder 20x10x1, aber das haben wir leider nicht bekommen.


    Die Profile verformen sich noch etwas trotz Sandfüllung, und der Anpressdruck der Rollen macht Abrollspuren und scharfe Kanten - da muss ein weing nachbearbeitet werden.


    Jetzt müssen "nur noch" die Höhenräder gebogen werden - außer wir machen die Rockerboxen doch nicht aus Holz, sondern ebenfalls mit Aluringen.


    Gruß,
    Martin

  • Martin,
    manche Legierungen kann man "lösungsglühen" und "kalt auslagern"; sprich einfach erhitzen, abschrecken/runterkühlen, biegen und dann ein paar Tage abwarten, bis sie wieder hart werden. So oder so ähnlich las ich das mal bei Alu, wenn es um enge Beigeradien geht.


    ah, hier zwei Quellen:
    http://www.bodycote.com/de-DE/…age/aluminium-alloys.aspx
    http://www.metalle.uni-bayreut…isation-von-Aluminium.pdf


    Eigentlich recht unkritisch, denn das Biegen erfolgt im kalten Zustand (Zeitfenster mehrere Stunden) nach dem Lösungsglühen. Voraussetzung ist eine passende Legierung.


    Gruß

    Alles wird gut!
    Kalle

  • Hallo Rinke,<blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">einfach erhitzen<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">Sehr guter Vorschlag! Nur mit der nötigen Temperatur wirds etwas schwierig. Es müssen ja komplette Rohrabschnitte kontrolliert auf ca. 450-500°C erwärmt werden.
    Ein Backofen schafft die Temperatur nicht, und ist außerdem zu klein.
    Alu leitet auch die Wärme einfach zu gut, um ein Rohr nur abschnittsweise z.B. mit einer Gasflamme zu erwärmen (abgesehen von der sehr schlechten Kontrollierbarkeit der Temperatur).


    Ok, für Kai alias fraxinus wäre das kein Hindernis...
    Vielleicht fragen wir ihn mal nach Ideen.


    Gruß,
    Martin

  • Hallo Martin


    Eine von mir nicht nachprüfbare Geschichte ist , das Aluminium Tauchflaschen nach einer Einbrennlackierung (mehrere Stunden bei 180°)nicht mehr die notwendige Festigkeit hatten .
    Mit Rohrenden im Backofen ist nachprüfbar ob bei den verwendeten Rohr bereits bei Temperaturen um 200° C eine ausreichende Reduzierung der Streckgrenze möglich ist .


    Viele Grüße Rainer

  • Hallo Rainer,


    Im Prinzip eine sehr gute Idee.
    Leider passen die Rohre erst NACH dem Biegen in den Ofen[V].


    Aber unser holländischer Hobbykollege mit dem genialen 13-Zöller hat eine vielleicht nützliche Methode gefunden:
    Per Heißluftgebläse (geht bis 600°C) durchs Rohr DURCHpusten!
    Man müsste das wohl außen noch feuerfest isolieren (Glaswolle?), damit es wirklich auf ganzer Länge die gewünschte Temperatur erreicht.
    Ich werde es ausprobieren!


    Gruß,
    Martin

  • Hallo Martin


    Um nicht jedes Profil neu zu isolieren kannst Du das Profil in ein etwas größeres Rohr stecken das isoliert ist .


    Dann habe ich noch etwas zur Festigkeit von Aluminium aus dem Dubbel .
    1). Durch Kaltverformung ist eine Festigkeitssteigerung von mehr als 100% möglich .
    2). Warmaushärtung bei 100 bis 200°c , 4 bis 48 Stunden .
    3). Die infolge von Ausscheidungsvorgängen verbesserten Festigkeitswerte gehen jedoch durch erneutes Erwärmen (Schweißbrenner oder Lötlampe) auf 100 bis 200°C verloren .


    1). bedeutet das jede Verformung eine weitere Verformung zu größeren Kräften hin verändert .
    3). Bedeutet das sich die erhöhte Festigkeit ohne großen Aufwand wieder aufheben läßt .


    Viele Grüße Rainer

  • Hallo Rainer,


    So wie Du das schilderst, müssten wir die Rohre wohl heiß biegen,
    denn das Biegen geschieht in mehreren Durchläufen und das Material müsste sich dabei sehr schnell wieder aufhärten.


    Gruß,
    Martin

  • Hallo Martin


    Es gibt mehrere Methoden für Festigkeitssteigerung von Aluminiumlegiierungen .
    Da ist einmal die sogenannte Ausscheidungshärtung bei dazu geeigneten Legierungen . Ob das bei den von Euch verwendeten Profilen der Fall ist weis ich nicht . Deshalb mein Vorschlag an einem (abgesägten)Rohrende das in den Backofen passt einen Versuch machen . Wird das Profil dadurch weicher , wird diese Effekt bei Raumtemperatur nur langsam abgebaut .
    Dann gibt es auf jeden Fall die beim Kaltumformen (Biegen) sofort auftretende Kaltverfestigung . Lästig daran ist , das sie die zum Biegen erforderlichen Kräfte erhöht . Anderseits ist diese Festigkeitssteigerung nötig um überhaupt eine gleichmäßige Biegelinie zu erzeugen . An der Stelle der größten Biegung gibt es die größte Kaltverfestigung mit der Folge das nun die Stelle daneben biegt usw , usw. Trotz Kaltverfestigung kann man weiterbiegen . Die Kaltverfestigung läßt sich durch Wärmebehandlung ebenfalls wieder aufheben . Zu den dazu nötigen Temperaturprofilen habe ich nichts gefunden . Sofern überhaupt nötig würde ich auch dazu einen Versuch machen .


    Viele Grüße Rainer

  • Hallo Martin,


    da ist man einmal nicht da....
    Wir haben einen fahrbaren Kiln auf der VSW. Gesteuerte Temperaturen bis 1800° kein Problem.
    Nicht verzagen, Tassi fragen....
    Clear skies


    Tassilo

  • Leute, Leute, Leute....eure Ambitionen on allen Ehren, aber ich denke wir schießen da mächtig übers Ziel hinaus.


    An meinem 13er verwende ich seit Jahren Monoring und Höhenräder aus eloxiertem Aluminium. Läuft trotz Aufwölbung einwandfrei.


    Grüße,
    Stefan

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