Neue ATM Montierung

Hallo liebe Forenmitglieder,

bin zwar schon lange dabei aber erst jetzt......
werde ich mal etwas aktiver hier werden da ich der Überzeugung bin das das hier ein super Forum ist mit super Leuten darin.

Der langjährige Wunsch nach einer stabilen Montierung
hat nun schon seit längerer Zeit dazu geführt das
ich mir Gedanken über ein solches Vorhaben gemacht habe
und nun endlich fast alles zusammenhabe um die
Montierung dieses Jahr fast fertig zu bekommen.
Ich möchte richtig in die Astrofotografie einsteigen.

Ich habe mir viele Anregungen im Internet sowie auch in verschieden Sternwarten geholt um damit anzufangen eigene Pläne zu machen für so einen Selbstbau.

Zur Montierung:

Ich baue gerade eine klassische Deutsche Sternwartenmontierung
mit 50 mm starken Edelstahlachsen.

Die beiden Gehäuse der Achsen werden eine Breite von 160 x 160 mm und
eine Länge von ca. 400 mm haben.

Die Antriebe beider Achsen bestehen aus 250 mm Durchmesser grossen Edelstahlreibrädern mit 17 mm Stärke die jeweils durch zwei 6mm starken Präzisionswellen aus Edelstahl im (Duotrieb) angetrieben werden.
Die Antriebe sind (schwimmend) um die Reibräder gespannt und werden so nicht die Achslager belasten.
Lasst euch überraschen....!

Ich habe eine konventionelle Dreh und Fräsmaschine und ne kleine gut ausgerüstete Werkstatt.

Ich habe jedenfalls vor diese Projekt hier über einen längeren Zeitraum vorzustellen, Stück für Stück wie die Montierung von Grund auf entsteht um euch eine Freude damit zu machen um Anregungen zu geben und zu erhalten und somit auch mir die Ausdauer und den Ehrgeiz zu erhalten das Ding durchzuziehen da neben dem Alltag wirklich nicht soviel Zeit bleibt für das Hobby. [;)]

Ich warte noch auf die Freischaltung der ersten Bilder und werde dann demnächst mal starten.

Bin ja mal auf eure Resonanz gespannt.

Viele Grüsse CS Wolfgang

Hallo Udo und Forum....

ich habe deine Berichte und Bilder damals gesehen.
Wirklich eine Schande das sowas einfach Jahrelang auf einem Dach
verrottet.
Bin ja mal auf ein paar Bilder gespannt wenn sie fertig restauriert ist und wieder läuft.
Hast du auch die zwei Bücher von Anton Staus und G.D.Roth und die ganzen Pläne?
Ich habe die ganz alten Bücher (blau und rot) mit allen Plänen.
Vieles nichtmehr Zeitgemäß aber dennoch sehr interessant und schön zu lesen.

Ok dann fang ich auch mal an.
Ich hoffe es findet Anklang.

Also neben den Reibradantrieben die ich gerade in Arbeit habe befasse ich mich derzeit nebenbei noch mit der Polblockgeschichte.

Ich habe mir letztes Jahr aus dem Industriebereich unter anderem einen Edelstahlring besorgt der normalerweise zur Verschraubung von Rohrleitungen dient. 340mm Durchmesser.
Siehe hier:

Diesen Ring werde ich mit Gewindestangen in meine neue Säule miteinbetonieren.
Es werden 4 M 20 Gewindestangen für die Trägerplatte und 4 M 16 Gewindestangen sein. Die 4 M 16 gehen dann durch alle drei Teile bis zur Polplatte hoch.
Säule ist dann ein 400mm Durchmesser grosses Kanalrohr.
Hierauf hab ich dann vor mit etwas Abstand (40mm)die Trägerplatte für den drehbaren Polblock aufzusetzen.
Die, so hab ich geplant werde ich von unten mit 4 Distanzmuttern so verschrauben mit den 4 M 20 Gewindestangen der Säule das ich die Trägerplatte mit einer Präzisionswasserwaage ausrichten kann. Für die Verschraubung muss ich noch vier Gegengewindestäbe mit gedrehten Aufnahmen in die Trägerplatte schrauben.
Die Gewindestäbe mit den Schraubaufnahmen für in die Löcher der Trägerplatte habe ich gerade in Arbeit.
Also bin gerade an den Dreharbeiten.Wie das ausschaut und funktioniert werde ich dann nochmal bebildert zeigen damit es besser verständlich ist für euch.
Das hier ist die Trägerplatte:

Das war übrigens mal ein Edelstahlblinddeckel für eine 200 mm Durchmesser Rohrleitung, kommt auch aus dem Industriebereich.
In der Mitte der Trägerplatte habe ich eine nicht durchgängige 10 H7 Passung gebohrt in der ein 10er Passstift sitzt der als Drehlagerung dient.
Auf diesen Passstift bzw. auf die Trägerplatte kommt dann letztendlich der eigentliche Polblock aus Aluminium der ebenfalls in der Mitte eine 10 H7 Passung hat. Der Polblock wird mit den 4 M 16 Gewindestangen,U-Scheiben und Hutmuttern nach Ausrichtung bzw.
Einscheinern entgültig verschraubt an den Langlöchern.
Das hier ist die Polplatte, gerade fertig geworden.

Die vier M 16 Gewindestangen die in den Langlöchern dann stehen, reichen dann durch alle drei Teile bis in die Säule hinein.
Auf diesen 4 Gewindestangen sind unten zwischen Edelstahlring und Trägerplatte jeweils eine Mutter mit U-Scheibe geschraubt die ich dann bis unter die Trägerplatte hochschrauben werden zur zusätzlichen Unterstüzung genauso wie es bei den anderen M 20 Gewindestangen sein wird.
Somit ruht dann alles auf insgesamt 4 M 20 und 4 M 16 Gewindestangen mit deren Muttern und Scheiben die bis in die Säule reichen.
Aber nur die 4 bis zur Polplatte durchreichenden M 16 Gewindestangen werde ich aus Edelstahl einplanen.
Die 4 M 20 Gewindestangen im unteren Bereich habe ich schon als verzinkte Ausführung vorliegen, das denke ich ist gut genug dafür.
Die Polblockverstellung für die Nord-Süd Ausrichtung muss auch noch gefräst bzw.gebaut werden.Das ist das kleinere Langloch....
Mal schauen wann ich dazu komme.

Soweit erstmal zur Säulenaufnahme meiner Deutschen Reibradmontierung.

Was meint ihr?

Ich denke das so der Fuß der Montierung in Verbindung mit der 400 mm Betonsäule solide genug sein sollte um das Achsenkreuz plus Antriebe
und später mal max. 14 Zoll Newton als Gitterrohr tragen zu können plus Fotoausrüstung.

Viele Grüsse Wolfgang

Hallo liebe Sternfeunde,

zurzeit plagt mich etwas die Langeweile da ich
wegen ausstehender Materialbeschaffung etwas ausgebremst werde.
Es ist Fasching ....
Ich muss leider noch etwas warten um ein günstiges Angebot nutzen zu können um günstig an das gewünschte Material zu kommen um wieder ein Stück weiter zu kommen mit der Montierung.
deshalb habe ich gedacht stelle ich euch schon mal die Wellen vor
die schon fertig sind.
Ich möchte sie euch ja nicht vorenthalten da einiges an Arbeit in ihnen steckt.Das hier war die erste Planskizze der Wellen.
Allerdings sind schon einige kleine Veränderungen eingebracht worden.

Beide Rek. wie auch die Dek. Welle ist 342 mm lang.
Ich brauche mind. diese Länge nach meinen Planungen um eine klassische deutsche Montierung konstruieren zu können die mit dem Gehäuse proportionsmässig auf die 340mm grossen Polplatte passt um mit dem Stunden - Reibradantrieb gerade noch so etwas Platz zu haben am Rand der Polplatte bedingt durch die Polhöhenausrichtung des Gehäuses.
Aus Gleichgewichtsgründen habe ich auch für das Deklinationsgehäuse die selben Abmaße gewählt.
Ausserdem ist die Herstellung und Materialbesorgung übersichtlicher gewesen.
Die Wellen hier auf dem Bild sind soweit fertiggestellt.
Bitte lasst euch von den Kugellagern auf dem Bild nicht irritieren,
Diese kommen als zusätzliche Lager zu den Kegelrollenlagern zum Einsatz,lasst euch einfach überraschen ok? Ich werde alles bebildert hier noch präsentieren.

Als weiteres habe ich die Bohrungen für die Innengewinde angerissen,
den Kreisradius der Bohrungen erstellte ich in der Drehbank mit einer V platte, nun musste ich per Anreisszirkel die Ankörnungen festlegen.
Die erste Körnung konnte ich wahrlos machen auf dem Anriss.
Ich wählte statt nur 6 Gewindebohrungen wie auf dem Plan zu sehen 8 Gewindebohrungen da hierfür genug Platz war.
Keine Angst ich habe auch noch einen digitalen Messschieber für die Arbeiten,den alten analogen habe ich da nur liegen weil auf der Rückseite die Tabelle der Kernlochgrössen ist für die Gewindebohrungen.
Auf dem Bild seht ihr auch schon die Reibräder mit den noch montierten und mit Passstiften verstifteten Spannhilfsscheiben.

Das Bohren tat ich in einer einfachen Standbohrmaschine,ich fertigte mir exakt winklige Spannhilfen aus winkel und Flachstahl an,desweitern habe ich eine kleine massive Richtplatte die ich als Plattform nahm um alles auf dem Bohrtisch zu befestigen und auszurichten vor dem Bohren.
Aber das Prinzip könnt ihr auch hier sehen da ich die Wellen auch so eingespannt habe um die ganzen Gewinde zu schneiden.

Hier auf dem Bild seht ihr schön die Gewindebohrungen,
ok sie sind etwas zu grosszügig angefast aber naja....
alles ging gut und es gab keinen abgerissenen Gewindebohrer
was bei dieser Tiefe der supergau gewesen wäre.
Dazwischen liegt die schon fertige Gegengewichtsstange der Dek.einheit,dazu aber demnächst mehr....
An den Wellenenden sind 10 H 7 Passstifte angedreht um die Flansche absolut mittig aufzunehmen.
Von den Flanschen habe ich noch keine Bilder gemacht,hole ich aber noch nach.

Ich hoffe ihr findet es interessant zum Anfang hin.
Ich versuche die nächsten Tage mal dranzubleiben um euch einen Einblick zu geben wie die Flansche aussehen die auf die Wellen geschraubt werden mit den jeweils 8 M8 Schrauben.
Desweiteren auch die Aufnahmeflansche für die Reibräder mit innenliegender Passung die auf die andere Seite der Wellen kommen.
Demnächst mehr.....

Hoffe ihr habt auch endlich klaren Himmel, hat ja lange genug gedauert
dieses Mistwetter.

Wünsch euch allen Clear skies bis zum Abwinken...

Viele Grüsse Wolfgang

Hallo Igor,

Die Wellen sind aus meinen Vorstellungen und nach meinen Plänen bzw. Bedürfnissen entstanden.
Ich hab das Material aus dem Schrott eines grösseren
Industriebetriebes bzw. Parks erstehen können zu einem Spottpreis.
Sowie alles andere Material auch von verschiedenen Stellen und Schrottplätzen,man muss halt losgehen und suchen hab da so eine Art " Kartell "aufgebaut das wenn was in passender Grösse anfällt an Schrott ich bescheid bekomme von einigen Leuten die die Augen aufhalten wenns mal wieder eine abgescherte Welle gibt oder Ähnliches und die Einwilligung vom Vorgesetzten holen damit nichts illegales getrieben wird.
Man muss einfach nur mit den Leuten reden und sie etwas begeistern für das Vorhaben.
Alles Material nehm ich nur mit Ausgangsschein oder Quittung mit manchmal nur für einem Obligatorischen Euro.
OK der Flanschdeckel (Polplatte) hat mich schon einige Euros gekostet mit dem Ring dazu.Aber Anfertigen wäre noch viel teurer gekommen.
Mit einem Kaffegeld, Frühstück oder eine andere Gegenleistung wird man sich schon einig was zumindest die Wohlwollende Hilfeleistung angeht.
Das Alumaterial der Gehäuse oder des Polblockes habe ich mir mit 2 mm Übermaß gleich fertig zuschneiden lassen von einem Aluminiumhändler in der Nähe, dieser kann auch nach Zeichnung Teile per Wasserstrahl ausschneiden was ich gerne in Anspruch nehme um unnötige Fräsarbeiten zu meiden.

Die Wellen habe ich selbst geschruppt also auf Schruppmaß gebracht mit 0.2 bis 0.4 mm Übermaß und dann geschlichtet.
Alles andere was Alu ist drehe und fräse ich mir auch selbst,zbs. die gesamten Antriebe, Gehäuse etc... da hab ich keine Probleme damit.
Aber wenns zbs. um Passscheiben oder so geht lass ich es lieber anfertigen wenns in den 0.001mm Bereich geht oder kaufe so etwas einfach im gewünschten Maß, das ist DIN Material.
Es soll ja am Ende rundlaufen und nicht eiern [:D]

Grüsse cs Wolfgang

Hallo Udo,

das rote Buch ist von G.D. Roth aus dem selben Verlag Uni-Druck München und befasst sich mit dem Refraktor - Selbstbau.

Ich habe jetzt endlich mal ein paar Bilder geschossen von den Flanschen und den vorderen Lageraufnahmen.
Schaut euch mal das erste Bild an, ich habe hier abgebildet jeweils oben die beiden Flansche beide identisch und unten die beiden Lageraufnahmen die von hinten an die feststehenden Teilkreisscheiben geschraubt sind,ebenfalls identisch.
Ich habs mal so fotografiert das ihr alle Seiten der Teile sehen könnt.

Die Lagerschalen der Kegelrollenlager stehen innen an den Teilkreisscheiben an und die Flansche laufen sozusagen in den Teilkreisscheiben mit ca. 0.8mm Spiel in Z Richtung.
Die Nut in den Flanschen innen ist für eine Filzdichtung vorgesehen damit kein Schmutz eindringen kann später.
Die Lageraufnahmen stecken dann in den Gehäusen und werden mit M 10 Madenschrauben in den Gehäusen geklemmt.Die Teilkreisscheiben werden mit den Gehäusen auf deren Stirnseite verschraubt und verstiftet, die 8 Vorbohrungen dafür sieht man auch schon.

Das Gehäuse ist später innen 100x100mm und aussen 160x160mm,
30mm hochfestes Maschinenbau Aluminium als Gehäusewandung, klotzen statt kleckern um eine maximale Steifigkeit zu erhalten.

Allerdings wird die Lagervorspannung später nicht über die Aluminiumgehäuse abgeleitet,die Gehäuse werden nur als Fixierung der komplett vorgespannten und eingestellten Achseinheiten dienen.
Ich Plane jeweils zwischen den Lagern bzw. den Lagerböcken starkwandige Edelstahlhülsen im gleichen Aussendurchmesser wie die Lagerschalen 80mm zur Ableitung der Lagervorspannung um den annähernd gleichen Temperaturausdehnungkoeffizienten zwischen Achsen und den Hülsen zu haben um grosse Längenänderungen zwischen Winter und Sommer zu unterbinden um immer eine fast gleichbleibende Lagervorspannung zu gewährleisten.
Die Edelstahlhülsen stehen dann direkt an den Lagerschalen an.
Die Einstellung der Lagervorspannung werde ich dann mit Edelstahlpassscheiben zwischen Hülsen und Lagerschalen vornehmen.
Soweit erstmal zu den Achsen und deren Lageraufbau im vorderen Bereich samt Flansche.
Ich hätte sogar noch die Möglichkeit von der Materialstärke her zwischen Flansch und Teilkreisscheibe jeweils eine Lageraufnahme für grosse Axialnadellager mit Innendurchmesser 130mm x Aussendurchmesser 170mm unterzubringen was die Steifigkeit an den Flanschen nochmal extrem erhöhen würde.
Diese Idee werde ich aber nochmal genau überdenken.
Zunächst werde ich die kommenden Tage ein Stück an der Polplatte weiterarbeiten da ich nun endlich Material dafür zur Hand habe.
Die Ergebnisse werde ich euch dann diese Woche noch präsentieren
da ich mir denke das meine Erklärungen dazu ziemlich schwer zu verstehen sind von einigen hier, Bilder sagen nunmal mehr als tausend Worte.

Danke für euer Interesse.....beste Grüsse

cs Wolfgang

Hallo Sternfreunde,

ich möchte mal wieder ein update geben in wie weit nun der
Bauvortschritt meiner Polplatte ist.
Ich hatte ja nun folgendes Problem das der Edelstahlring der mit einbetoniert wird 8 Bohrungen hat für 8 Gewindestäbe und die Trägerplatte 12 Bohrungen mit einer anderen Aufteilung.
Somit fluchten nur 4 Löcher vom Ring zu Trägerplatte und die restlichen 8 Bohrungen sind somit verdeckt.
Also musste ich eine Art Adaption realisieren.
Ich drehte mir 8 Edelstahlbolzen mit M 12 als Innengewinde und habe 4 Adapterplatten aus 15 mm starkem Hochfestaluminium gefräst.
Die Platten bekommen innen Messingbuchsen für die Führung der M 20 Gewindestäbe. 4 Unterlegscheiben für unter die Hutmuttern zur Verschraubung der Polplatte an den Langlöchern drehte ich gleich mit.
Das Endfinish der Oberflächen für die Optik steht noch aus.

OK, zusammengebaut sieht das ganze dann so aus:

Hier sieht man nun in der Mitte die M 20 Gewindestange,allerdings
kommt später noch eine Mutter unter und über die Adapterplatte
um alles richtig fest verschrauben zu können und um den oberen Teil noch etwas anheben zu können um Spielraum für die Ausnivellierung zu bekommen.
Im Moment steht der obere Teil mit den M 12 Imbusschraubenköpfen auf dem Ring auf, später ist hier noch ca.15mm Luft dazwischen.
An den Seiten seht ihr die M 16 Gewindestäbe die komplett von der Betonsäule bis hindurch zur Polplatte hochgehen und oben mit den Hutmuttern verschaubt werden,unten und oben fehlen an den M 16 Gewindestäben auch noch die Muttern,muss ich noch beschaffen.

Ich kann euch auch schon ein paar Bilder der Polblockverstellung
präsentieren.
Die Montierung wird zwar einmalig ausgerichtet,aber aus Perfektionismus heraus möchte ich gerne alles so bauen wie es sein muss.Die Einstellung wird dadurch ausserdem leichter gehen.

Auch hier fehlt noch das Endfinish der Oberflächen für die Optik,
aber da noch Löcher gebohrt werden müssen für die Verschraubung der Seitenteile mit Innengewinde etc.... kommt das ganz zum Schluss.
Auch der stehenden Bolzen für die Verstellung wird noch gekürzt und bekommt zwei Flächen angefräst. Die Edelstahlgewindestangen sind etwas kurz geraten da ich nur diese Reststücker hatte,werden also auch noch gegen längere getauscht.

Soweit erstmal....

cs Wolfgang

Hallo,

schön das es euch gefällt!
Ich denke ausfühlicher kann man ein Montibau nicht Dokumentieren und für andere hier ist es bestimmt auch interessant mal zu sehen das es Leute gibt die völlig andere Wege gehen um sich somit hier und da eine kleine Anregung zu holen.
Ich hoffe auch das es denen gefällt die nicht hierein schreiben also nur lesen und schauen oder die eher skeptisch sind über meine Arbeit und im Hintergrund darüber schmunzeln wenn sie sich die Resultate anschauen oder meine Bauberichte lesen.
Es sind ja viele Cracks und Vollprofis hier oder Leute vom Fach...
Das ist ok so...... ich schmunzel mit [^]

Bei Fragen stehe ich gerne zur Verfügung.

Zurzeit bin ich gleich noch daran ein paar Details an der Polplatte zu perfektionieren wie zbs. den stehenden Verstellbolzen zu kürzen und ihn oben mit einem 10 mm Innensechskant zu versehen.
Desweiteren in Arbeit kommen nochmal die 8 Distanzbolzen mit dem M12 Innengewinde, die in der Trägerplatte stecken, diesen muss ich noch Klemmflächen andrehen und auch in die Trägerplatte seitlich Gewinde bohren um die Distanzbolzen dann festklemmen zu können mit M 10 Edelstahlmadenschrauben.
Dann hab ich gleich alles abgearbeitet um einen Bauabschnitt vollkommen abschliessen zu können,sonst läuft zum Schluss immer mehr noch ausstehende Arbeit auf die dann noch irgendwann erledigt werden muss und das schafft dann nur Unmut und hindert einen daran den Kopf frei zu haben um sich dem nächsten Bauabschnitt voll und ganz widmen zu können mit den sich mitbringenden Problemen die noch gelöst werden müssen.

Ich kann nur jedem Selbstbauer raten step by step Arbeitsschritte fertig abzuarbeiten, da man sonst schnell den Überblick verliert und ins schleudern kommt.

cs Wolfgang

Hallo Henri,

schön das du auch mal reinschaust.

Ja das mit den Reibradantrieben ist eine kniffelige Sache.
Es fing schon bei den ersten Fräsarbeiten der inneren Gehäuseteile der Reibradantriebe an, ich fertigte mir extra ein Fräswerkzeug an um in der vorhandenen konventionellen Fräsmaschine einen Radius von 128.5mm aus den inneren Gehäuseteilen auszuarbeiten.
Das in Auftrag zu geben war mir einfach viel zu teuer und so habe ich mir eben was einfallen lassen müssen.
Ein sehr abenteuerliches Werkzeug aus zwei alten Wendeplattenhaltern bestehend die ich als Winkel zusammengeschweißt habe und mit einer ebenfalls angeschweißten Welle oben dran im Radiusmittelpunkt zum Einspannen in die Fräsmaschine.
Darf man keinem zeigen sowas [:D],aber morgen setz ich mal Bilder rein wenn ich Zeit finde.
Damit ihr mal seht zuwas ein Selbstbauer alles in der Lage ist.
Jedenfalls ist der ausgefräste Radius perfekt geworden und die gefräste Oberfläche vom allerfeinsten.
Ich denke es wird Zeit mal was über meine Reibradantriebe zu posten damit die Sache hier mal wieder interessant wird.
Solange das Wetter so bescheiden ist und ich kein Material im Moment habe zum weiterbauen (ein Drama) werde ich euch die schon erledigten Bauabschnitte mal dokumentieren.

Es kann ja wohl nicht sein das der Herr "Earlybird" hier die meissten Hits hat mit seiner ollen Selbstbaumontierung [;)] und schon als brandheisses Thema gehandelt wird [xx(] und ich hinterherhinke...

Ne Spaß beiseite,in vielen Selbstbaumontierungen wie zbs.die von Horst stecken wirklich viele viele Arbeitsstunden drin und etliche brainstorming sessions.
Genauso wie viele Zeichnungen die zumindest bei mir alle per Hand mit Geodreieck und Zeichenstift entstanden sind aus dem Kopf heraus in stundenlanger Arbeit.

Ich habe mal eine Frage, hat jemand Erfahrung mit dem Material Makrolon oder zu deutsch "Plexiglas" (ist das daselbe?) ich habe nämlich vor dieses Material ca. 5mm stark zu erwärmen und zu biegen um ein Plexiglasgehäuse für die Reibradantriebe daraus zu bauen.
Wie am besten heiß machen ohne das die Oberfläche schaden nimmt und mit was heiß machen,ich hätte jetzt zuerst an einen regelbaren Heißluftfön gedacht.
Kann mir da mal jemand Tipps geben und aus Erfahrung sprechen bzw.schreiben?
Ich wäre hierfür sehr dankbar.

Eine restliche gute Nacht

cs Wolfgang

Hallo Franjo,

vielen Dank für die Infos und vor allem für den Link.
Sehr interessant.Damit kann ich schonmal was anfangen.
Was das Biegen angeht werde ich mal ein paar Experimente machen
mit kleineren Stücken Plexiglas.

Nun zu meinen Reibradantrieben:
Die meissten kennen ja den Reibradantrieb von Herbert Zellhuber,ich verfolgte das gleiche Konzept des Antriebes, wobei mir allerdings nur eine 6mm Antriebswelle nicht gefiel.
Eine schwimmende Antriebseinheit die sich um ein Reibrad spannt ist aber eine super Lösung da so nicht die Lager oder die Gehäuse zur Aufnahme der Anpresskräfte in Bezug genommen werden.
So machte ich mir meine Gedanken und zeichnete mal darauf los im Maßstab 1:1 um ein reales Bild von den Antrieben zu bekommen.
Dies ist dabei herausgekommen:

Ihr seht erstmal eine ganz einfache Zeichnung zum Grundaufbau.
Das grosse Reibrad mit 250 mm Aussendurchmesser das unten auf zwei 6mm Antriebswellen gedrückt wird.
Die Streben rechts und links sind auf der Rückseite des Reibrades ebenfalls vorhanden und sind am oberen Ende mit einem 6mm Bolzen verbunden auf diesem Drucklager sitzen.
Stellt man sich nun vor das oben beide Streben zusammengezogen werden so wird das Reibrad immer fester umklammert.
Diese Lösung der Spannvorrichtung werdet ihr später noch genauer sehen.
Mir geht es jetzt nur mal darum das ihr das Grundprinzip seht.
Beide Antriebswellen sind per HTD Zahnriemen im Verhältniss 1:1 verbunden und treiben quasi im "Duotrieb" das Reibrad an.
Deshalb hat dieser Antrieb auch von mir den Namen ( Duotrieb 6 x 250 )bekommen.
Der Bau der Innenteile begann mit diesen beiden Teilen wobei ich mit der Stichsäge den Radius grob aussägte:

Ich fräste nach Ermittlung der Mitte in der Konventionellen Fräsmaschine einzig nach Anriss in wie weit der Radius in das Material hineinragen soll.
Beide Teile wurden gleichzeitig übereinanderliegend bearbeitet. Den Radius fräste ich mit diesem selbstgebauten abenteuerlichen Werkzeug. "Am besten nicht nachmachen"

Das Ergebniss, hier schon bei weiteren Arbeiten, das erste Gewindeschneiden...:

Die Assparrungen sind für die Drucklager vorgesehen die zusätzlich die Antriebswellen unterstützen sollen.
Hier die fertigen Seitenteile mit der Aufnahme für den Schrittmotor...:

Antriebsgehäuse zusammengesetzt:

Und hier nach vielen weiteren Stunden Arbeit der erste Testzusammenbau (Provisorisch) ohne Motorträgern und somit ohne Schrittmotoren.
Hier sieht man auch die Spannvorrichtung die im Hebel - Prinzip funktioniert, die Antriebe laufen wie ein Uhrwerk und der Grip der beiden Antriebswellen ist erstaunlich hoch.

Hallo Sternfreunde,

Hallo Bernd,

<blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">
Hast du geplant irgendwelche Bürsten oder Abstreifer einzusetzen damit nichts auf dem Reibrad platz nehmen kann?
Auf dem Foto sehen die Reibräder auch noch recht roh aus. Werden die noch poliert o.ä?<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">

ja ich habe natürlich an das Problem gedacht was den Schmutz
betrifft der so in einer Sternwarte auf das Equipment einwirken kann.
Wenn du dir die Gehäuseinnenteile anschaust und die Seitenteile sieht man 5mm breite Nuten,diese laufen im zusammengebautem Zustand in einer Höhe in der Gehäuseinnenseite rundherum.
In diese Nut kommt ein Filzstreifen der das gesamte Reibrad an den Laufflächen und an den Seiten abdichtet bzw. abstreift.
Desweiteren bekommen die Antriebe später eine komplette geschlossene Behausung,ich wollte da auch noch was mit Plexiglas machen damit man die Antriebe auch später noch sehen kann.
Die Reibräder sehen auf dem Bild warscheinlich durch die Fingerdatscher so komisch aus,sie haben in Wirklichkeit eine sauber glatte Oberfläche.
Ich mache bei weiteren Bauabschnitten noch bessere Bilder versprochen.

Hallo Haley,
Danke.... ich hätte gern dem Herbert Zellhuber seine Monti auch mal Live gesehen wie sie läuft.
Jedenfalls bin ich selbst erstaunt wie sauber die Antriebe laufen und mit welcher Präzision.
Ich habe sie mal mit einem relativ leisem Akkuschrauber laufen lassen da ich die Motoren und die Steuerung noch nicht habe.
Die Antriebe schnurren nur geradeso mit einem solidem mechanischem Sound,wirklich sehr beeindruckend.

Hallo Kurt,

<blockquote id="quote"><font size="1" face="Verdana, Arial, Helvetica" id="quote">Zitat:<hr height="1" noshade id="quote">Hallo Wolfgang,

sehe ich recht, dass Du zwei starr miteinander verbundene Rollen vorgesehen hast, um den Gegenanpressdruck aufzunehmen. Zusammen mit den zwei Antriebsrollen wäre das System überbestimmt. Das sollte unbedingt vermieden werden. Möglicherweise hängt dann eine Rolle in der Luft, denn vier Punkte kann man nie völlig genau platzieren. Ich würde oben nur eine Rolle nehmen, die aber mit größerem Durchmesser. Dann kann die Flächenpressung sehr niedrig gehalten werden.
<hr height="1" noshade id="quote"></blockquote id="quote"></font id="quote">

ich hab jetzt schon mehrmals dein Beitrag durchgelesen und komme einfach nicht darauf was du meinst.
Meinst du mit den starr verbundenen Rollen die 6mm Antriebswellen?
Oder du meinst oben die Anpresslager (Rollen)? die Spannvorrichtung ist im gesamten dennoch so flexibel das sich der Spanndruck gleichmässig über die Laufflächen der Anpresslager verteilt.
Ich kann dir versichern das wirklich nichts in der Luft hängt.
Alles hat vollen Kontakt zur Reibradoberfläche.
Alle vier Anpresspunkte arbeiten einwandfrei und umspannen das Reibrad gleichmässig an allen vier Punkten,oben die zwei Anpresslager (Rollen) sind Miniaturkugellager die zu dritt nebeneinander auf M6 Imbusschrauben stecken und direkt auf dem Reibrad laufen.
Unten sind die zwei 6mm Antriebswellen die 1:1 verbunden sind per Zahnriementrieb,diese Antriebswellen pressen direkt am Reibrad an und treiben es somit beide mit genau der selben Umdrehung an.
Erklär doch mal bitte ganz genau was du meinst,würde mich sehr interessieren.

Hallo Kurt,

ich habe mir gedacht was du meinst.
Alles korrekt!
Du spielst auf die Festlegung eines Kreises an der durch drei
Punkte seines Bogens festgelegt ist.
Soviel ich noch in Erinnerung habe ==&gt; bildet ein Dreieck mit seinen drei Punkten einen Umkreis und der Mittelpunkt des Umkreises ist der Schnittpunkt der Mittelsenkrechten der drei Seiten wovon es nur eine gibt.... Richtig?

Ich dachte darüber auch nach diese drei günstigen Anpresspunkte zu wählen,aber ich sah eine Möglichkeit das Reibrad über vier Punkte zu umspannen oder besser gesagt zu umklammern,da der Spannmechansismuss den ich mir ausgedacht habe somit eine höhere Wirkungsweise und Effektivität erzielt in Verbindung mit dem Spannarm und das Material weniger bzw. gleichmässiger belastet wird.
Und noch ein Punkt: es hätte somit einen gänzlich anderen Spannmechanismuss erfordert (zbs. im Gehäuse wie bei Herr Zellhuber) der das Material und die (wenigeren Lager) noch mehr belastet oder Geschwächt hätte.
Und weiter: Die Antriebsabmessungen wären mit nur einem Druckrad oben etwas aus dem Rahmen gefallen das ich später Probleme mit dem Schwenkbereich des Teleskopgehäuses bekommen hätte wenn das Teleskop mit Öffnung gen Norden schwenken würde und die Paralelle der Polachse erreicht oder bzw. überfährt bei Goto, egal wie ich den Antrieb verdreht an das Gehäuse anbringen würde wäre es sehr eng geworden.
Wobei mir das auch optisch nicht zusagen würde.

Ich bin mir aber sicher das du meinen Spannmechanissmus noch nicht verstanden hast... schau mal:

Vieleicht geht das Bild auch zu vergrössern,ich habe eine Beschriftung eingefügt.
Hast du dir die Wirkungsweise des Spannmechanismuss an dem Antrieb genau angeschaut anhand der Bilder?
Besser sieht man es vieleicht auf diesem Bild.
Die Spannvorrichtung legt sich quasi wie eine (Kette) um das Reibrad.
Somit sind alle vier Punkte gleich belastet.
Auch das Gehäuse mit den darin befindlichen Antriebswellen ist quasi ein Kettenglied sowie die Streben an der Seite und oben.
Von vorne gesehen auf den Bildern ist links neben der Spannstrebe der Spannarm zu sehen der unten mit einer im Moment noch provisorischen langen Imbussschraube gespannt wird.
Der Hebelpunkt ist am Spannarm oben zu sehen.

Ich erreiche somit mit relativ wenig Vorspannung des Spannarmes eine gleichmässig verteilte aber dennoch hohe Anpresskraft auf alle vier Kontaktpunkte. Der Anpressdruck wird von insgesamt 18 Lagern aufgenommen welche 12 davon die Antriebswellen unterstützen gleichzeitig die beiden Antriebswellen selbst nochmal mit vier Lagern gelagert sind und 6 Lager oben jeweils 3 links und 3 rechts die restlichen Spannkräfte aufnehmen.
Ein weiterer Vorteil davon ist auch das durch die Verteilung der Kräfte auf vier Punkte über die ganze addierte Fläche der Lager die Lauffläche des Reibrades geschont wird und vor allem die Antriebskraft durch die zwei gleichzeitig antreibenden Antriebswellen geteilt wird und ein Durchrutschen bei den geforderten Antriebskräften verhindert wird was die Lauffläche ja ansonsten ruinieren würde.

Wenn mich jetzt natürlich jemand von euch fragt welche Kräfte hier bei der Spannung wirken so kann ich darauf im Moment noch keine Antworten geben.
Auch habe ich mir noch keine Gedanken gemacht welche Messmethode ich anwenden könnte um die Anpresskräfte zu ermitteln.
Einzig wichtig für mich ist im Moment das ich mit dem Montierungsbau voran komme mit der Gewissheit das die Antriebe schon gut funktionieren.
Einen Test zur Antriebskraftermittlung machte ich aber schon,ich flanschte einen Antrieb an eine der 50mm Achsen an, die ich provisorisch lagerte und klemmte ein 5mm Seil per Schlauchschelle an der Welle fest und legte ein paar Windungen um die Achse,das Seil lies ich durch ein Schlitz zwischen zwei beieinanderstehenden Tischen und hing unten einen Eimer daran den ich mit rund 20 Kilo Eisenschrott füllte.
Mit dem Akkuschrauber als Antriebsmotor direkt an der Antriebswelle konnte ich problemlos das Gewicht im Langsamen Gang hochziehen oder langsam wieder herunterlassen.
Natürlich nicht abrupt stoppend oder anlaufend um ein gewaltsam herbeigeführtes Durchrutschen der Antriebswellen zu verhindern was dem späteren Schrittmotorbetrieb auch nicht entsprechen würde.
Ok bei einem Hebel von 25 mm (50mm Achse) als Seiltrommel sind 20 Kilo noch nichts besonderes, aber es funktionierte ohne Probleme das ich denke das auf jeden Fall noch mehr drin ist.

Hallo Kurt,

schau es dir nochmal genau an.
Ich hab die Beschriftung vergrössert.
Die Schrauben oben werden nicht angezogen.
Die Schrauben werden noch gekürzt und die Stoppmuttern dann nur leicht
beigezogen.
Wenn du mal genau hinschaust siehst du auch oben links in der oberen Spannstrebe ein Langloch in dem die Schraube steckt,dieses langloch ist in der hinteren Spannstrebe ebenfalls vorhanden.
Somit ist die Spannbewegung gegeben.
Es ist keine starre verschraubte Konstruktion.
Es ist ein freigängiger Spannmechanismus der von dem Spannhebel links
gespannt wird indem man die lange Schraube
links unten beidreht.
Mit ihr geht somit der Spanndruck einzustellen und alle vier Punkte
haben somit den gleichen Anpressdruck.
Ich hab mir schon was dabei gedacht und nicht einfach was dahingebaut.
Das ist ein definitiv Astreiner Aufbau.
Wer hat den Aufbau auch verstanden von euch und kann mir vieleicht mal dabei helfen das Kurt endlich auf den Trichter kommt wie es funktioniert [:D]

Ich hoffe doch das jetzt endlich mal das langersehnte
*** ACHSOOOOOOOOO *** von Kurt kommt [:)]

Viele Grüsse